本发明涉及花生油加工
技术领域：
，具体涉及一种花生油提炼工艺。
背景技术：
：花生油淡黄透明、色泽清亮、气味芬芳、滋味可口，是一种比较容易消化的食用油，花生油含不饱和脂肪酸80%以上（其中含油酸41.2%，亚油酸37.6%）；另外还含有软脂酸，硬脂酸和花生酸等饱和脂肪酸19.9%，花生油的脂肪酸构成是比较好的，易于人体消化吸收，据国外资料介绍，使用花生油，可使人体内胆固醇分解为胆汁酸并排出体外，从而降低血浆中胆固醇的含量，另外，花生油中还含有甾醇、麦胚酚、磷脂、维生素e、胆碱等对人体有益的物质，经常食用花生油，可以防止皮肤皱裂老化，保护血管壁，防止血栓形成，有助于预防动脉硬化和冠心病，随着人们生活质量的提高，人们对花生油的品质也提出了更高的要求，花生油品质好坏跟提炼工艺有着很大的关系，因此花生油的提炼工艺也越来越受到人们的重视。现有技术中，花生油提炼工艺中提炼出花生油纯度不高、操作繁琐，此外，在提炼过程中温度过高，从而影响到花生油品质，很难满足花生油加工技术发面的要求。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种花生油提炼工艺，以解决上述
背景技术：
中提出的问题。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种花生油提炼工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：选取新鲜、颗粒饱满的花生米，去除杂质和灰尘，将花生米放在温度为8-12℃，湿度为18-22%条件下，置放时间3-5小时以上备用；步骤二，浸泡烘干：将步骤一备用的花生米放入温度为30-40℃温水中浸泡1-2h，将浸泡后的花生米再送入烘干箱中烘干，温度为35-45℃，时间45-55min，取出，用风机迅速冷却，再去除花生米外层红衣；步骤三，压榨：将去除外层红衣的花生米送入到压榨机中进行第一次压榨，压榨45-55min，将压榨后的混合物送入到搅拌机中搅拌，搅拌45-55min，搅拌速度50-60r/min，向其中加入有机溶剂，继续搅拌40-50min，再送入超临界萃取器中，进行萃取1-2h，将花生米残渣再进行第二次压榨，压榨40min，合并花生油；步骤四，分离乙醇：将步骤三中得到的花生油加入到温度为65-75℃蒸馏水中，进行搅拌，搅拌40-50min，再加热至温度为75-85℃，加热45-55min，静置1-2h，去除沉淀物；步骤五，脱水干燥：将步骤四得到的物质，送入到真空干燥器中进行干燥，至花生油中含水量小于0.2%，即得提炼后花生油。作为本发明的再进一步方案是：所述步骤二中风机风流温度为15-25℃，湿度为50-60%。作为本发明的再进一步方案是：所述步骤三中加入有机溶剂为质量分数75-85%的乙醇。作为本发明的再进一步方案是：所述乙醇量为第一次压榨出花生油量4-6%，其中第一次压榨出花生油、乙醇的质量比为（4~6）：1。作为本发明的再进一步方案是：所述乙醇量为第一次压榨出花生油量5%，其中第一次压榨出花生油、乙醇的质量比为5：1。作为本发明的再进一步方案是：所述步骤三中第一次压榨条件为温度50-60℃、压强22-24mpa。作为本发明的再进一步方案是：所述步骤三中第二次压榨条件为温度45-55℃、压强20-22mpa。作为本发明的再进一步方案是：所述步骤三中第二次压榨条件为温度50℃、压强21mpa。作为本发明的再进一步方案是：所述步骤三中超临界萃取条件为压力22-32mpa，温度22-26℃，co流量25-35kg/h。作为本发明的再进一步方案是：所述超临界萃取条件为压力27mpa，温度24℃，co流量30kg/h。与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：（1）本发明的一种花生油提炼工艺，将花生米先在温水中浸泡，再送入烘箱中烘干，而现有方法直接干燥，这样会造成花生营养物质流失，同时花生容易烤焦，影响到花生品质，继而后面提炼花生油品质和口感下降，而该方案使花生米充分吸收水分，再干燥，保护花生米营养物质流失，不会造成花生油口感下降，此外，该发明保持常温条件下进行操作，为花生油口感和色泽提供了保障。（2）本发明的一种花生油提炼工艺，在压榨过程中进行了两次压榨，明显的提高了花生出油率，在压榨后进行控温搅拌，向其中加入乙醇，进行第一次萃取，随后再通过超临界萃取器进行萃取，现有的技术中，进行一次压榨提炼，该方案明显比一次压榨提炼出油量高，同时进行两次萃取，出油率大大提高，将花生米残渣再进行第二次压榨，提高花生利用率；通过加入乙醇进行第一次萃取，随后乙醇先在温度为65-75℃蒸馏水中一部分挥发，再加热至温度为75-85℃，该操作让乙醇完全挥发，也不会因为温度过高影响到花生油营养物质；本方案通过改变第一次压榨出花生油、乙醇的质量比来探究出油率，同时也探究超临界萃取条件co流量改变，以此影响到出油率，此外还探究了第一次压榨温度、第二次压榨温度改变以达到最佳出油率，最佳色泽和口感。（3）本发明的一种花生油提炼工艺,有机溶剂在质量分数75-85%的乙醇时，经过多组实验测试，此范围质量分数的乙醇与花生油互溶效果最佳，萃取花生油效果最佳，在75-85%质量分数以外范围，互溶效果较差，达到萃取效果不是很理想，在探究第一次压榨出花生油、乙醇的质量比时，经过花生油性能测试，通过出油率、酸值、维生素含量、不饱和脂肪酸含量、色泽等数值得出，当第一次压榨出花生油、乙醇的质量比为5：1，性能最佳，探究了第一次压榨温度、第二次压榨温度改变以达到最佳出油率，得出第一次压榨条件为温度55℃、压强23mpa，第二次压榨条件为温度50℃、压强21mpa时花生油出油率最佳，同时也探究超临界萃取条件co流量改变，在超临界萃取条件为压力27mpa，温度24℃，co流量30kg/h时出油率最佳。（4）本发明的一种花生油提炼工艺，提炼出花生油纯度、出油率高，此外，在提炼过程中温度控制很好，提高了花生油品质、色泽、口感，在提炼过程中花生油营养物质流失少，最大程度的保留了营养物质，整个工艺流程未添加有毒化学试剂，添加的乙醇完全可分离，最大程度保留了花生油芳香，食用安全可靠，具有较高的使用价值和良好的应用前景。附图说明图1为本发明花生油提炼装置的结构示意图。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例1：请参阅图1，本发明花生油提炼装置，花生油经过浸泡设备1，再经过烘干设备2，再用风机3迅速冷却，去除花生米外层红衣，经过压榨机4中进行第一次压榨，送入到第一搅拌机5中搅拌，再送入超临界萃取器6中，花生米残渣在压榨机4进行第二次压榨，再通过第二搅拌机7控温除去乙醇，最后经过真空干燥器8进行干燥即得精炼后菜籽油。本实施例的一种花生油提炼工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：选取新鲜、颗粒饱满的花生米，去除杂质和灰尘，将花生米放在温度为10℃，湿度为20%条件下，置放时间4小时以上备用；步骤二，浸泡烘干：将步骤一备用的花生米放入温度为35℃温水中浸泡1.5h，将浸泡后的花生米再送入烘干箱中烘干，温度为40℃，时间50min，取出，用风机迅速冷却，再去除花生米外层红衣；步骤三，压榨：将去除外层红衣的花生米送入到压榨机中进行第一次压榨，压榨50min，将压榨后的混合物送入到搅拌机中搅拌，搅拌50min，搅拌速度55r/min，向其中加入有机溶剂，继续搅拌45min，再送入超临界萃取器中，进行萃取1.5h，将花生米残渣再进行第二次压榨，压榨40min，合并花生油；步骤四，分离乙醇：将步骤三中得到的花生油加入到温度为70℃蒸馏水中，进行搅拌，搅拌45min，再加热至温度为80℃，加热50min，静置1.5h，去除沉淀物；步骤五，脱水干燥：将步骤四得到的物质，送入到真空干燥器中进行干燥，至花生油中含水量小于0.2%，即得提炼后花生油。所述步骤二中风机风流温度为20℃，湿度为55%。所述步骤三中加入有机溶剂为质量分数80%的乙醇。所述乙醇量为第一次压榨出花生油量5%，其中第一次压榨出花生油、乙醇的质量比为5：1。所述步骤三中第一次压榨条件为温度55℃、压强23mpa。所述步骤三中第二次压榨条件为温度50℃、压强21mpa。所述步骤三中超临界萃取条件为压力27mpa，温度24℃，co流量25kg/h。实施例2：本实施例的一种花生油提炼工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：选取新鲜、颗粒饱满的花生米，去除杂质和灰尘，将花生米放在温度为10℃，湿度为20%条件下，置放时间4小时以上备用；步骤二，浸泡烘干：将步骤一备用的花生米放入温度为35℃温水中浸泡1.5h，将浸泡后的花生米再送入烘干箱中烘干，温度为40℃，时间50min，取出，用风机迅速冷却，再去除花生米外层红衣；步骤三，压榨：将去除外层红衣的花生米送入到压榨机中进行第一次压榨，压榨50min，将压榨后的混合物送入到搅拌机中搅拌，搅拌50min，搅拌速度55r/min，向其中加入有机溶剂，继续搅拌45min，再送入超临界萃取器中，进行萃取1.5h，将花生米残渣再进行第二次压榨，压榨40min，合并花生油；步骤四，分离乙醇：将步骤三中得到的花生油加入到温度为70℃蒸馏水中，进行搅拌，搅拌45min，再加热至温度为80℃，加热50min，静置1.5h，去除沉淀物；步骤五，脱水干燥：将步骤四得到的物质，送入到真空干燥器中进行干燥，至花生油中含水量小于0.2%，即得提炼后花生油。所述步骤二中风机风流温度为20℃，湿度为55%。所述步骤三中加入有机溶剂为质量分数80%的乙醇。所述乙醇量为第一次压榨出花生油量5%，其中第一次压榨出花生油、乙醇的质量比为5：1。所述步骤三中第一次压榨条件为温度55℃、压强23mpa。所述步骤三中第二次压榨条件为温度50℃、压强21mpa。所述步骤三中超临界萃取条件为压力27mpa，温度24℃，co流量35kg/h。实施例3：本实施例的一种花生油提炼工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：选取新鲜、颗粒饱满的花生米，去除杂质和灰尘，将花生米放在温度为10℃，湿度为20%条件下，置放时间4小时以上备用；步骤二，浸泡烘干：将步骤一备用的花生米放入温度为35℃温水中浸泡1.5h，将浸泡后的花生米再送入烘干箱中烘干，温度为40℃，时间50min，取出，用风机迅速冷却，再去除花生米外层红衣；步骤三，压榨：将去除外层红衣的花生米送入到压榨机中进行第一次压榨，压榨50min，将压榨后的混合物送入到搅拌机中搅拌，搅拌50min，搅拌速度55r/min，向其中加入有机溶剂，继续搅拌45min，再送入超临界萃取器中，进行萃取1.5h，将花生米残渣再进行第二次压榨，压榨40min，合并花生油；步骤四，分离乙醇：将步骤三中得到的花生油加入到温度为70℃蒸馏水中，进行搅拌，搅拌45min，再加热至温度为80℃，加热50min，静置1.5h，去除沉淀物；步骤五，脱水干燥：将步骤四得到的物质，送入到真空干燥器中进行干燥，至花生油中含水量小于0.2%，即得提炼后花生油。所述步骤二中风机风流温度为20℃，湿度为55%。所述步骤三中加入有机溶剂为质量分数80%的乙醇。所述乙醇量为第一次压榨出花生油量5%，其中第一次压榨出花生油、乙醇的质量比为5：1。所述步骤三中第一次压榨条件为温度55℃、压强23mpa。所述步骤三中第二次压榨条件为温度50℃、压强21mpa。所述步骤三中超临界萃取条件为压力27mpa，温度24℃，co流量30kg/h。实施例1至3，通过改变超临界萃取条件co流量得到提炼后花生油的性能测试结果如下出油率（%）酸值不饱和脂肪酸含量（mg/kg）维生素含量(mg/kg)色泽实施例162.82.3269628优实施例262.12.3667623优实施例363.82.2371639优实施例4：本实施例的一种花生油提炼工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：选取新鲜、颗粒饱满的花生米，去除杂质和灰尘，将花生米放在温度为10℃，湿度为20%条件下，置放时间4小时以上备用；步骤二，浸泡烘干：将步骤一备用的花生米放入温度为35℃温水中浸泡1.5h，将浸泡后的花生米再送入烘干箱中烘干，温度为40℃，时间50min，取出，用风机迅速冷却，再去除花生米外层红衣；步骤三，压榨：将去除外层红衣的花生米送入到压榨机中进行第一次压榨，压榨50min，将压榨后的混合物送入到搅拌机中搅拌，搅拌50min，搅拌速度55r/min，向其中加入有机溶剂，继续搅拌45min，再送入超临界萃取器中，进行萃取1.5h，将花生米残渣再进行第二次压榨，压榨40min，合并花生油；步骤四，分离乙醇：将步骤三中得到的花生油加入到温度为70℃蒸馏水中，进行搅拌，搅拌45min，再加热至温度为80℃，加热50min，静置1.5h，去除沉淀物；步骤五，脱水干燥：将步骤四得到的物质，送入到真空干燥器中进行干燥，至花生油中含水量小于0.2%，即得提炼后花生油。所述步骤二中风机风流温度为20℃，湿度为55%。所述步骤三中加入有机溶剂为质量分数80%的乙醇。所述乙醇量为第一次压榨出花生油量5%，其中第一次压榨出花生油、乙醇的质量比为5：1。所述步骤三中第一次压榨条件为温度50℃、压强23mpa。所述步骤三中第二次压榨条件为温度45℃、压强21mpa。所述步骤三中超临界萃取条件为压力27mpa，温度24℃，co流量30kg/h。实施例5：本实施例的一种花生油提炼工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：选取新鲜、颗粒饱满的花生米，去除杂质和灰尘，将花生米放在温度为10℃，湿度为20%条件下，置放时间4小时以上备用；步骤二，浸泡烘干：将步骤一备用的花生米放入温度为35℃温水中浸泡1.5h，将浸泡后的花生米再送入烘干箱中烘干，温度为40℃，时间50min，取出，用风机迅速冷却，再去除花生米外层红衣；步骤三，压榨：将去除外层红衣的花生米送入到压榨机中进行第一次压榨，压榨50min，将压榨后的混合物送入到搅拌机中搅拌，搅拌50min，搅拌速度55r/min，向其中加入有机溶剂，继续搅拌45min，再送入超临界萃取器中，进行萃取1.5h，将花生米残渣再进行第二次压榨，压榨40min，合并花生油；步骤四，分离乙醇：将步骤三中得到的花生油加入到温度为70℃蒸馏水中，进行搅拌，搅拌45min，再加热至温度为80℃，加热50min，静置1.5h，去除沉淀物；步骤五，脱水干燥：将步骤四得到的物质，送入到真空干燥器中进行干燥，至花生油中含水量小于0.2%，即得提炼后花生油。所述步骤二中风机风流温度为20℃，湿度为55%。所述步骤三中加入有机溶剂为质量分数80%的乙醇。所述乙醇量为第一次压榨出花生油量5%，其中第一次压榨出花生油、乙醇的质量比为5：1。所述步骤三中第一次压榨条件为温度60℃、压强23mpa。所述步骤三中第二次压榨条件为温度55℃、压强21mpa。所述步骤三中超临界萃取条件为压力27mpa，温度23℃，co流量30kg/h。实施例6：本实施例的一种花生油提炼工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：选取新鲜、颗粒饱满的花生米，去除杂质和灰尘，将花生米放在温度为10℃，湿度为20%条件下，置放时间4小时以上备用；步骤二，浸泡烘干：将步骤一备用的花生米放入温度为35℃温水中浸泡1.5h，将浸泡后的花生米再送入烘干箱中烘干，温度为40℃，时间50min，取出，用风机迅速冷却，再去除花生米外层红衣；步骤三，压榨：将去除外层红衣的花生米送入到压榨机中进行第一次压榨，压榨50min，将压榨后的混合物送入到搅拌机中搅拌，搅拌50min，搅拌速度55r/min，向其中加入有机溶剂，继续搅拌45min，再送入超临界萃取器中，进行萃取1.5h，将花生米残渣再进行第二次压榨，压榨40min，合并花生油；步骤四，分离乙醇：将步骤三中得到的花生油加入到温度为70℃蒸馏水中，进行搅拌，搅拌45min，再加热至温度为80℃，加热50min，静置1.5h，去除沉淀物；步骤五，脱水干燥：将步骤四得到的物质，送入到真空干燥器中进行干燥，至花生油中含水量小于0.2%，即得提炼后花生油。所述步骤二中风机风流温度为20℃，湿度为55%。所述步骤三中加入有机溶剂为质量分数80%的乙醇。所述乙醇量为第一次压榨出花生油量5%，其中第一次压榨出花生油、乙醇的质量比为5：1。所述步骤三中第一次压榨条件为温度55℃、压强23mpa。所述步骤三中第二次压榨条件为温度50℃、压强21mpa。所述步骤三中超临界萃取条件为压力27mpa，温度24℃，co流量30kg/h。实施例4至6，通过改变第一次压榨温度、第二次压榨温度得到提炼后花生油的性能测试结果如下出油率（%）酸值不饱和脂肪酸含量（mg/kg）维生素含量(mg/kg)色泽实施例463.12.2968626优实施例563.62.2567621优实施例664.32.2172639优实施例7：本实施例的一种花生油提炼工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：选取新鲜、颗粒饱满的花生米，去除杂质和灰尘，将花生米放在温度为10℃，湿度为20%条件下，置放时间4小时以上备用；步骤二，浸泡烘干：将步骤一备用的花生米放入温度为35℃温水中浸泡1.5h，将浸泡后的花生米再送入烘干箱中烘干，温度为40℃，时间50min，取出，用风机迅速冷却，再去除花生米外层红衣；步骤三，压榨：将去除外层红衣的花生米送入到压榨机中进行第一次压榨，压榨50min，将压榨后的混合物送入到搅拌机中搅拌，搅拌50min，搅拌速度55r/min，向其中加入有机溶剂，继续搅拌45min，再送入超临界萃取器中，进行萃取1.5h，将花生米残渣再进行第二次压榨，压榨40min，合并花生油；步骤四，分离乙醇：将步骤三中得到的花生油加入到温度为70℃蒸馏水中，进行搅拌，搅拌45min，再加热至温度为80℃，加热50min，静置1.5h，去除沉淀物；步骤五，脱水干燥：将步骤四得到的物质，送入到真空干燥器中进行干燥，至花生油中含水量小于0.2%，即得提炼后花生油。所述步骤二中风机风流温度为20℃，湿度为55%。所述步骤三中加入有机溶剂为质量分数80%的乙醇。所述乙醇量为第一次压榨出花生油量5%，其中第一次压榨出花生油、乙醇的质量比为4：1。所述步骤三中第一次压榨条件为温度55℃、压强23mpa。所述步骤三中第二次压榨条件为温度50℃、压强21mpa。所述步骤三中超临界萃取条件为压力27mpa，温度24℃，co流量30kg/h。实施例8：本实施例的一种花生油提炼工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：选取新鲜、颗粒饱满的花生米，去除杂质和灰尘，将花生米放在温度为10℃，湿度为20%条件下，置放时间4小时以上备用；步骤二，浸泡烘干：将步骤一备用的花生米放入温度为35℃温水中浸泡1.5h，将浸泡后的花生米再送入烘干箱中烘干，温度为40℃，时间50min，取出，用风机迅速冷却，再去除花生米外层红衣；步骤三，压榨：将去除外层红衣的花生米送入到压榨机中进行第一次压榨，压榨50min，将压榨后的混合物送入到搅拌机中搅拌，搅拌50min，搅拌速度55r/min，向其中加入有机溶剂，继续搅拌45min，再送入超临界萃取器中，进行萃取1.5h，将花生米残渣再进行第二次压榨，压榨40min，合并花生油；步骤四，分离乙醇：将步骤三中得到的花生油加入到温度为70℃蒸馏水中，进行搅拌，搅拌45min，再加热至温度为80℃，加热50min，静置1.5h，去除沉淀物；步骤五，脱水干燥：将步骤四得到的物质，送入到真空干燥器中进行干燥，至花生油中含水量小于0.2%，即得提炼后花生油。所述步骤二中风机风流温度为20℃，湿度为55%。所述步骤三中加入有机溶剂为质量分数80%的乙醇。所述乙醇量为第一次压榨出花生油量5%，其中第一次压榨出花生油、乙醇的质量比为6：1。所述步骤三中第一次压榨条件为温度55℃、压强23mpa。所述步骤三中第二次压榨条件为温度50℃、压强21mpa。所述步骤三中超临界萃取条件为压力27mpa，温度24℃，co流量30kg/h。实施例9：本实施例的一种花生油提炼工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：选取新鲜、颗粒饱满的花生米，去除杂质和灰尘，将花生米放在温度为10℃，湿度为20%条件下，置放时间4小时以上备用；步骤二，浸泡烘干：将步骤一备用的花生米放入温度为35℃温水中浸泡1.5h，将浸泡后的花生米再送入烘干箱中烘干，温度为40℃，时间50min，取出，用风机迅速冷却，再去除花生米外层红衣；步骤三，压榨：将去除外层红衣的花生米送入到压榨机中进行第一次压榨，压榨50min，将压榨后的混合物送入到搅拌机中搅拌，搅拌50min，搅拌速度55r/min，向其中加入有机溶剂，继续搅拌45min，再送入超临界萃取器中，进行萃取1.5h，将花生米残渣再进行第二次压榨，压榨40min，合并花生油；步骤四，分离乙醇：将步骤三中得到的花生油加入到温度为70℃蒸馏水中，进行搅拌，搅拌45min，再加热至温度为80℃，加热50min，静置1.5h，去除沉淀物；步骤五，脱水干燥：将步骤四得到的物质，送入到真空干燥器中进行干燥，至花生油中含水量小于0.2%，即得提炼后花生油。所述步骤二中风机风流温度为20℃，湿度为55%。所述步骤三中加入有机溶剂为质量分数80%的乙醇。所述乙醇量为第一次压榨出花生油量5%，其中第一次压榨出花生油、乙醇的质量比为5：1。所述步骤三中第一次压榨条件为温度55℃、压强23mpa。所述步骤三中第二次压榨条件为温度50℃、压强21mpa。所述步骤三中超临界萃取条件为压力27mpa，温度24℃，co流量30kg/h。对比例1：本实施例的一种花生油提炼工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：选取新鲜、颗粒饱满的花生米，去除杂质和灰尘，将花生米放在温度为10℃，湿度为20%条件下，置放时间4小时以上备用；步骤二，浸泡烘干：将步骤一备用的花生米放入温度为35℃温水中浸泡1.5h，将浸泡后的花生米再送入烘干箱中烘干，温度为40℃，时间50min，取出，用风机迅速冷却，再去除花生米外层红衣；步骤三，压榨：将去除外层红衣的花生米送入到压榨机中进行第一次压榨，压榨50min，将压榨后的混合物送入到搅拌机中搅拌，搅拌50min，搅拌速度55r/min，向其中加入有机溶剂，继续搅拌45min，再送入超临界萃取器中，进行萃取1.5h，将花生米残渣再进行第二次压榨，压榨40min，合并花生油；步骤四，分离乙醇：将步骤三中得到的花生油加入到温度为70℃蒸馏水中，进行搅拌，搅拌45min，再加热至温度为80℃，加热50min，静置1.5h，去除沉淀物；步骤五，脱水干燥：将步骤四得到的物质，送入到真空干燥器中进行干燥，至花生油中含水量小于0.2%，即得提炼后花生油。所述步骤二中风机风流温度为20℃，湿度为55%。所述步骤三中加入有机溶剂为质量分数80%的乙醇。所述乙醇量为第一次压榨出花生油量5%，其中第一次压榨出花生油、乙醇的质量比为3：1。所述步骤三中第一次压榨条件为温度55℃、压强23mpa。所述步骤三中第二次压榨条件为温度50℃、压强21mpa。所述步骤三中超临界萃取条件为压力27mpa，温度24℃，co流量30kg/h。实施例7至9及对比例1保持其他量不变，通过改变第一次压榨出花生油、乙醇的质量比得到提炼后花生油的性能测试结果如下出油率（%）过氧化值不饱和脂肪酸含量（mg/kg）维生素含量(mg/kg)色泽实施例762.32.3668623优实施例863.42.2864616优实施例964.12.2573637优对比例153.23.4251524优良对比例2：本实施例的一种花生油提炼工艺，包括以下步骤：步骤一，选材：选取新鲜、颗粒饱满的花生米，去除杂质和灰尘，将花生米放在温度为10℃，湿度为20%条件下，置放时间4小时以上备用；步骤二，浸泡烘干：将步骤一备用的花生米放入温度为35℃温水中浸泡1.5h，将浸泡后的花生米再送入烘干箱中烘干，温度为40℃，时间50min，取出，用风机迅速冷却，再去除花生米外层红衣；步骤三，压榨：将去除外层红衣的花生米送入到压榨机中进行第一次压榨，压榨50min，将压榨后的混合物送入到搅拌机中搅拌，搅拌50min，搅拌速度55r/min，向其中加入有机溶剂，继续搅拌45min，再送入超临界萃取器中，进行萃取1.5h，将花生米残渣再进行第二次压榨，压榨40min，合并花生油；步骤四，分离乙醇：将步骤三中得到的花生油加入到温度为70℃蒸馏水中，进行搅拌，搅拌45min，再加热至温度为80℃，加热50min，静置1.5h，去除沉淀物；步骤五，脱水干燥：将步骤四得到的物质，送入到真空干燥器中进行干燥，至花生油中含水量小于0.2%，即得提炼后花生油。所述步骤二中风机风流温度为20℃，湿度为55%。所述步骤三中加入有机溶剂为质量分数80%的乙醇。所述乙醇量为第一次压榨出花生油量5%，其中第一次压榨出花生油、乙醇的质量比为3：1。所述步骤三中第一次压榨条件为温度85℃、压强23mpa。所述步骤三中第二次压榨条件为温度75℃、压强21mpa。所述步骤三中超临界萃取条件为压力27mpa，温度24℃，co流量20kg/h。实施例1至9及对比例1、对比例2制到提炼后花生油的性能测试结果如下出油率（%）过氧化值不饱和脂肪酸含量（mg/kg）维生素含量(mg/kg)色泽实施例162.82.3269628优实施例262.12.3667623优实施例363.82.2371639优实施例463.12.2968626优实施例563.62.2567621优实施例664.32.2172639优实施例762.32.3668623优实施例863.42.2864616优实施例964.12.2573637优对比例153.23.4251524优良对比例251.83.5148515优良对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。当前第1页12