本发明涉及etpu发泡成型领域，具体涉及的是一种etpu发泡体的改进型成型方法，其具有相邻颗粒连接度更好以及生产成本低的特点。
背景技术：
目前市场上的etpu爆米花发泡体，基本上都是采用如下两个步骤制成，第一步是由tpu颗粒通过化学或超临界发泡制成etpu颗粒，这些通过一次发泡制成好的etpu颗粒通常需要通过仓库保存起来；第二步则是在具体的模具中，投入第一步成型得到的etpu颗粒，经水蒸气发泡成型之后，相邻etpu颗粒之间必须融合，经冷却之后得到成品的etpu发泡体，这些etpu发泡体在市场上广泛被用做鞋底、轮胎以及鞋垫等各式各样的领域。
但是，上述常规的发泡成型方法在本申请人多年应用中，发现至少存在如下缺点：
一.第一步成型得到的etpu粒子由于经过了一次发泡，其体积膨胀了好几倍，由于etpu粒子是存储在仓库中，其需要占据大量的仓储空间，增加了企业的日常管理成本；
二.第一步成型得到的etpu粒子，由于在发泡过程中粒子大小存在一定的差异，其实际发泡效果也不一，一般需要在第一步完结之时设置一个筛选的步骤，从而筛选出发泡效果较佳的颗粒，这时都会浪费掉很多颗粒，大大增加了整个成型过程的材料成本；
三.由于etpu发泡体是由单个的etpu粒子经过水蒸气发泡成型，使得相邻etpu颗粒之间连接度相对不是太好，尤其是作为整个发泡体的外表面时，由于彼此之间存在一些间隙，这些间隙让灰尘进入之后非常难清洗，造成产品的用户体验较差。
有鉴于此，本申请人针对上述问题深入研究，遂有本案产生。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种etpu发泡体的改进型成型方法，以解决现有技术etpu发泡体中相邻etpu颗粒连接度较差以及生产成本较高的缺点。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
一种etpu发泡体的改进型成型方法，其中，包括如下步骤：
①将tpu颗粒在高压流体中浸渍，使高压流体在tpu颗粒中达到溶解平衡，该高压流体的压力在70mpa以下，温度在70℃以下；
②将溶解平衡的tpu颗粒在冷库中冷藏起来，以让tpu颗粒中的高压流体仍然保留在tpu颗粒中；
③根据实际需要从冷库中取出一定数量溶解平衡的tpu颗粒，再采用水蒸气发泡或者模压发泡的方式成型得到etpu发泡体。
进一步，步骤②中是在-20℃以下的冷库中进行冷藏。
进一步，所述高压流体是超临界状态下的n2或者co2。
进一步，步骤①中tpu颗粒为白色tpu颗粒。
进一步，步骤①中tpu颗粒为彩色tpu颗粒，所述彩色tpu颗粒的制备过程是：将颜料与tpu颗粒预混，再将预混后的颗粒经挤出机挤出、水下造粒制成。
进一步，所述步骤③中的水蒸气成型是指将溶解平衡的tpu颗粒注入成型机模具中，采用水蒸气加热处理、经冷水冷却、排水、风冷、脱模后制得etpu发泡体；所述的水蒸气加热时间为5～60s，所述的水蒸气温度为130～149℃。
采用上述结构后，本发明涉及一种etpu发泡体的改进型成型方法，其采用超临界发泡的的前段工艺，即让高压流体在tpu颗粒中达到溶解平衡，在这个情况下并不直接进行高温发泡，而是转而采用冷冻的方式将溶解平衡的tpu颗粒冷藏起来，然后再在需要进行发泡成型的时候直接一次发泡成型获得etpu发泡体。
与现有技术相比，其至少具有如下有益效果：
一、本发明冷藏保存溶解平衡的tpu颗粒，其体积基本和传统tpu颗粒一致，故不存在占用大量仓储成本的问题，另外其冷藏所需的能耗经综合测算，成规模后也会低于第一次发泡所需的能量消耗，具有生产成本较低的特点；
二、本发明溶解平衡的tpu颗粒全部会投入到下一个步骤的发泡工序中，如此避免了在发泡成型获得一次粒子过程中的发泡质量筛选问题，提高了tpu颗粒的利用效率；
三、本发明由于是采用一次发泡成型出成品的方式，相邻溶解平衡的tpu颗粒会更顺畅地实现融合，从而大大提高相邻颗粒之间的连接度，不仅仅提高了外观效果，也避免了相邻之间间隙带来灰尘进入之后不便清洗的问题；此外由于是采用一次集中发泡熔接的方式，个别粒子也会被充分熔接在一起，并不会对产品的质量造成影响。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
本发明涉及一种etpu发泡体的改进型成型方法，包括如下步骤：
①将tpu颗粒在高压流体中浸渍，使高压流体在tpu颗粒中达到溶解平衡，该高压流体的压力在70mpa以下，温度在70℃以下；具体的，温度越低达到溶解平衡的时间就越长，高压流体的压力越低达到溶解平衡的时间就越长，实际情形技术人员根据工厂实际情况进行设定；
②将溶解平衡的tpu颗粒在冷库中冷藏起来，以让tpu颗粒中的高压流体仍然保留在tpu颗粒中；优选的，步骤②中是在-20℃以下的冷库中进行冷藏，越低的温度冷藏，tpu颗粒保存效果更好，溶解在其内部的气体更不容易跑出，一般也保存效果在一天以上为好，以让工业化生产提供过渡时间。
③根据实际需要从冷库中取出一定数量溶解平衡的tpu颗粒，再采用水蒸气发泡或者模压发泡的方式成型得到etpu发泡体。
如此，本发明涉及一种etpu发泡体的改进型成型方法，其采用超临界发泡的的前段工艺，即让高压流体在tpu颗粒中达到溶解平衡，在这个情况下并不直接进行高温发泡，而是转而采用冷冻的方式将溶解平衡的tpu颗粒冷藏起来，然后再在需要进行发泡成型的时候直接一次发泡成型获得etpu发泡体。
与现有技术相比，其至少具有如下有益效果：
一、本发明冷藏保存溶解平衡的tpu颗粒，其体积基本和传统tpu颗粒一致，故不存在占用大量仓储成本的问题，另外其冷藏所需的能耗经综合测算，成规模后也会低于第一次发泡所需的能量消耗，具有生产成本较低的特点；
二、本发明溶解平衡的tpu颗粒全部会投入到下一个步骤的发泡工序中，如此避免了在发泡成型获得一次粒子过程中的发泡质量筛选问题，提高了tpu颗粒的利用效率；
三、本发明由于是采用一次发泡成型出成品的方式，相邻溶解平衡的tpu颗粒会更顺畅地实现融合，从而大大提高相邻颗粒之间的连接度，不仅仅提高了外观效果，也避免了相邻之间间隙带来灰尘进入之后不便清洗的问题；此外由于是采用一次集中发泡熔接的方式，个别粒子也会被充分熔接在一起，并不会对产品的质量造成影响。
在本实施例中，所述高压流体是超临界状态下的n2或者co2。
具体实施时，所述步骤①中tpu颗粒可以为白色tpu颗粒。
当然，步骤①中tpu颗粒也可以为彩色tpu颗粒，所述彩色tpu颗粒的制备过程是：将颜料与tpu颗粒预混，再将预混后的颗粒经挤出机挤出、水下造粒制成。
需要说明的是，水蒸气发泡成型为常规的手段，具体地，所述步骤③中的水蒸气成型是指将溶解平衡的tpu颗粒注入成型机模具中，采用水蒸气加热处理、经冷水冷却、排水、风冷、脱模后制得etpu发泡体；所述的水蒸气加热时间为5～60s，所述的水蒸气温度为130～149℃。
上述实施例并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。