一种优化大豆油精炼生产的方法与流程

本发明涉及粮油行业精炼工艺优化的技术领域，特别是在降低中性油含皂，提升精炼率方面作用明显，具体来说，是一种优化大豆油精炼生产的方法。

背景技术：

随着国内经济水平的提升，人们对食用油的需求日益增大，大豆油作为主要食用油之一，一直在国内拥有较大的市场，并且精炼后的大豆油应用范围广泛。现在国内各大粮油公司的精炼工艺主要分为物理精炼、化学精炼和混合精炼，无论哪种工艺，都需要用到离心机来进行固液分离，同时离心机也是影响精炼生产线的重要因素之一。离心机的原理是通过离心力使油中的杂质分离出去的，在分离过程中会引起部分中性油的损失，造成精炼成本提高，同时固液分离效果不好会造成中和油含皂高，对后续生产和成品油质量造成严重的影响。

目前国内精炼生产线通过脱酸工段之后都会进入水洗离心机进行去除残留杂质，但是当毛油有波动时会造成整个系统质量产生波动，离心机固相液相分布不均衡，很容易造成跑油的现象发生，轻则损失部分油品，重则耽误生产，再有含皂指标会难以控制，油品含皂高会影响后续脱色工段过滤机的连续运行，成品油含皂会因此升高，影响成品油质量。进行水洗后分离的废水我们称作洗涤水，洗涤水中会残留部分油脂，一般情况下会溢流至污水车间浪费掉。因此，目前需要有一种技术能够有效的减少离心机分离时出现的不稳定现象，提高精炼率。

技术实现要素：

针对现有技术的离心机固相液相分布不均衡，很容易造成跑油的现象发生的不足，本发明提供一种优化大豆油精炼生产的方法，打破了传统思维，改变单一水洗的方式，采用两次水洗除皂，有效的降低中性油含皂，解决因中和油含皂的不稳定而发生的跑油现象，稳定成品油产品质量，保证生产的连续性和稳定性，并且对洗涤水做到完全回收再利用，回收洗涤水中的残油，切实的做到精炼率提升和生产成本的降低，以解决上述技术问题。

为了实现上述目的，本发明的具体技术方案是：

一种优化大豆油精炼生产的方法，详细步骤如下：

(1)将毛油储罐中的毛油进行换热，将毛油加热至70-75℃，添加浓度为75-85％的磷酸,添加量为0.08-0.15‰，进行混合，随后进入酸延时罐，进行40-60min延时搅拌。

(2)酸处理后的毛油进行碱混合，加入浓度为15％的液碱，混合后，随后进入碱延时罐，进入30-40min延时搅拌。

(3)碱中和处理后的毛油，再通过换热，将中和反应后的毛油加热至80-85℃，进进行脱皂离心机分离。

(4)分离的皂角进入皂角罐，皂角罐进入储存罐，进行罐区储存。

(5)步骤(3)中脱皂离心分离得到的中性油进入中性油混合器，与分油箱的洗涤水混合，回用洗涤水添加量为中性油重量的2.0-2.8％，然后进入第一水化延时罐，反应时间为20-30min。

(6)然后中性油，进入第一水洗离心机。

(7)第一水洗离心机分离后的洗涤水进入皂角罐，不再回用。

(8)第一水洗离心机一次水洗后的中性油加入温度为80-90℃的软化水，添加比例为中性油重量的2.0-2.8％，然后进入第二水化延时罐，反应时间为15-20分钟。

(9)然后中性油，进入第二水洗离心机，进行第二次水洗分离。

(10)分离出的洗涤水进入洗涤水分油箱，得到的合格的油品进入下道工序。

进一步的，本发明的一种优化大豆油精炼生产的方法，详细步骤如下：

(1)将毛油储罐中的毛油通入换热器，将毛油加热至70-75℃，添加浓度为75％的磷酸,添加量为0.1‰，进入酸混合器混合之后，随后进入酸延时罐，进行40-60min延时搅拌。

(2)酸处理后的毛油，从酸延时罐出来进入碱混合器，同时在碱混合器内加入浓度为15％的液碱，在碱混合器混合之后，随后进入碱延时罐，进入30-40min延时搅拌。

(3)碱中和处理后的毛油，再通过换热器，将中和反应后的毛油加热至80-85℃，进入脱皂离心机进行分离。

(4)分离的皂角进入皂角罐，皂角罐进入储存罐，进行罐区储存。

(5)步骤(3)中脱皂离心机分离得到的中性油进入中性油混合器，与分油箱的洗涤水混合，回用洗涤水添加量为中性油重量的2.3％，然后进入第一水化延时罐，反应时间为20-30min。

(6)然后中性油，进入第一水洗离心机。

(7)第一水洗离心机分离后的洗涤水进入皂角罐，不再回用。

(8)第一水洗离心机一次水洗后的中性油加入温度为80-90℃的软化水，添加比例为中性油重量的的2.5％，然后进入第二水化延时罐，反应时间为15-20分钟。

(9)然后中性油，进入第二水洗离心机，进行第二次水洗分离。

(10)分离出的洗涤水进入洗涤水分油箱6，得到的合格的油品进入下道工序。

进一步的，本发明的，步骤(2)中，采用分油箱的洗涤水进行回用，充当配碱水，注入碱反应罐，将液碱浓度配制为15％，然后进入碱混合器进行混合，节约了生产成本，同时能够将洗涤水中的残油再次回收，提高精炼率。循环利用洗涤水，节约生产用水，提高精炼率。洗涤水通过离心机的分离多多少少会残留一定量的中性油，一般会随水外排至污水处理，经过不断研究发现，我们将洗涤水作为第一道水洗水，完全能够满足离心机分离的要求，并且洗涤水中的残油会再次回收到水洗反应罐，减少中性油损失，提高精炼率。通过循环利用洗涤水，作为工艺水完全回用，解决了洗涤水对污水的冲击，节约了生产用水。

一种优化大豆油精炼生产的装置，包括毛油储罐、第一水化延时罐、第二水化延时罐，该毛油储罐连接换热器，换热器连接酸混合器，酸混合器连接酸延时罐，酸延时罐连接碱混合器，该碱混合器的物料出口连接碱延时罐，该碱混合器的碱水进口连接碱反应罐，碱反应罐进水口连接分油箱的出水口；碱延时罐连接脱皂离心机，脱皂离心机的皂角出口连接皂角罐，皂角罐连接储存罐，脱皂离心机的出油口连接中性油混合器，该中性油混合器的物料出口连接第一水化延时罐的进油口；该第一水化延时罐的物料出口连接第一水洗离心机，第一水洗离心机的出水口连接皂角罐，第一水洗离心机的出油口连接第二水化延时罐的进油口，第二水化延时罐的进水口连接软水罐，第二水化延时罐的物料出口连接第二水洗离心机，第二水洗离心机的出油口连接至下道工序，第二水洗离心机的洗涤水出口连接分油箱。

进一步的，所述的换热器为板式换热器，换热效果好，结构简单，便于使用。

进一步的，碱延时罐的物料出口与换热器连接，换热器与脱皂离心机物料进口连接，增加换热步骤，将中和反应后的油加热至80-90℃，便于分离，提高分离效果。

进一步的，中性油混合器的洗涤水进口连接分油箱的出水口，采用分油箱的洗涤水进行回用，节约了生产成本，同时能够将洗涤水中的残油再次回收，提高精炼率。

该优化大豆油精炼生产的整套装置，采用该装置，通过两次水洗有效的减少了水洗油的含皂量和含磷量，增加了反应时间，使得后面两台离心机发挥更大的效果，从而减少了皂脚排出量，提高中和油得率；减少超量碱的使用，降低中和油炼耗；通过回用洗涤水一部分节约了生产成本，同时能够将洗涤水中的残油再次回收，提高精炼率，总之，本装置结构简单，便于使用。

本发明的有益效果在于，

本发明的方法，通过两次水洗有效的减少了水洗油的含皂量和含磷量，增加了反应时间，使得后面两台离心机发挥更大的效果，从而减少了皂脚排出量，提高中和油得率；减少超量碱的使用，降低中和油炼耗；通过回用洗涤水一部分节约了生产成本，同时能够将洗涤水中的残油再次回收，提高精炼率。

采用两次水洗分离，降低中性油含皂，略微提升精炼率。使用两台离心机重复进行分离，将水洗水与油的反应时间由原来的20min，延长至40min，使水洗水与油反应更加充分，属于两次重复水洗分离，使得第一次反应残留的微量残皂和水化磷脂去除更加彻底，使残皂值大幅降低，油品有波动时也有较强的抗冲击能力。水洗脱皂能力得到增强，可以适度降低液碱添加，减少脱酸时中性油的损失。

总之，本发明的一种优化大豆油精炼生产的方法，通过延长水洗反应时间，增加水洗次数而实现降低中性油含皂，减少辅料添加提高精炼率的方法。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1本发明实施例2的结构示意图；

图2本发明实施例2的另一结构示意图；

1-毛油储罐，2-换热器，3-酸混合器，31-酸延时罐，4-碱混合器，41-碱延时罐，42-碱反应罐，43-碱混合器的碱水进口，44-碱反应罐进水口，45-碱混合器的物料出口，46-碱延时罐的物料出口，5-分油箱，51-出水口，6-脱皂离心机，61-皂角出口，62-皂角罐，63-储存罐，64-脱皂离心机的出油口，65-中性油混合器，66-中性油混合器的物料出口，67-中性油混合器的洗涤水进口，68-脱皂离心机物料进口，7-第一水化延时罐，71-第一水化延时罐的进油口，72-第一水化延时罐的物料出口，73-第一水洗离心机，74-第一水洗离心机的出水口，75-第一水洗离心机的出油口，8-第二水化延时罐，81-第二水化延时罐的进水口，82-软水罐，83-第二水化延时罐的物料出口，84-第二水洗离心机，85-第二水洗离心机的出油口，86-第二水洗离心机的洗涤水出口，87-第二水化延时罐的进油口。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

实施例1

(1)将毛油储罐中的毛油进行换热，将毛油加热至70-75℃，添加浓度为75％的磷酸,添加量为0.1‰，进行混合，随后进入酸延时罐，进行40-60min延时搅拌。

(2)酸处理后的毛油进行碱混合，加入浓度为15％的液碱，混合后，随后进入碱延时罐，进入30-40min延时搅拌。

(3)碱中和处理后的毛油，再通过换热，将中和反应后的毛油加热至80-85℃，进进行脱皂离心机分离。

(4)分离的皂角进入皂角罐，皂角罐进入储存罐，进行罐区储存。

(5)步骤(3)中脱皂离心分离得到的中性油进入中性油混合器，与分油箱的洗涤水混合，回用洗涤水添加量为中性油重量的2.0％，然后进入第一水化延时罐，反应时间为20-30min。

(6)然后中性油，进入第一水洗离心机。

(7)第一水洗离心机分离后的洗涤水进入皂角罐，不再回用。

(8)第一水洗离心机一次水洗后的中性油加入温度为80-90℃的软化水，添加比例为中性油重量的2.5％，然后进入第二水化延时罐，反应时间为15-20分钟。

(9)然后中性油，进入第二水洗离心机，进行第二次水洗分离。

(10)分离出的洗涤水进入洗涤水分油箱，得到的合格的油品进入下道工序。

实施例2

结合图1，可以看到，一种优化大豆油精炼生产的装置，包括毛油储罐1、第一水化延时罐7、第二水化延时罐8，该毛油储罐1连接换热器2，所述的换热器为板式换热器，换热效果好，结构简单，便于使用。

换热器2连接酸混合器3，酸混合器3连接酸延时罐31，酸延时罐31连接碱混合器4，该碱混合器的物料出口45连接碱延时罐41，该碱混合器的碱水进口43连接碱反应罐42，碱反应罐进水口44连接分油箱5的出水口51；碱延时罐41连接脱皂离心机6，脱皂离心机的皂角出口61连接皂角罐62，皂角罐62连接储存罐63，脱皂离心机的出油口64连接中性油混合器65，该中性油混合器的物料出口66连接第一水化延时罐的进油口71，中性油混合器的洗涤水进口67连接分油箱5的出水口51，采用分油箱的洗涤水进行回用，节约了生产成本，同时能够将洗涤水中的残油再次回收，提高精炼率。

该第一水化延时罐的物料出口72连接第一水洗离心机73，第一水洗离心机的出水口74连接皂角罐62，第一水洗离心机的出油口75连接第二水化延时罐的进油口87，第二水化延时罐的进水口81连接软水罐82，第二水化延时罐的物料出口83连接第二水洗离心机84，第二水洗离心机的出油口85连接至下道工序，第二水洗离心机的洗涤水出口86连接分油箱5。

在另一实施例中，结合附图2，可以看到，碱延时罐的物料出口46与换热器2连接，换热器2与脱皂离心机物料进口68连接，增加换热步骤，将中和反应后的油加热至80-90℃，便于分离，提高分离效果。

实施例3

结合实施例2的装置，本发明的一种优化大豆油精炼生产的方法，可以具体如下，详细步骤如下：

(1)将毛油储罐中的毛油通入换热器，将毛油加热至70-75℃，添加浓度为80％的磷酸,添加量为0.09‰，进入酸混合器混合之后，随后进入酸延时罐，进行40-60min延时搅拌。

(2)酸处理后的毛油，从酸延时罐出来进入碱混合器，同时在碱混合器内加入浓度为15％的液碱，在碱混合器混合之后，随后进入碱延时罐，进入30-40min延时搅拌。

(3)碱中和处理后的毛油，再通过换热器，将中和反应后的毛油加热至80-85℃，进入脱皂离心机进行分离。

(4)分离的皂角进入皂角罐，皂角罐进入储存罐，进行罐区储存。

(5)步骤(3)中脱皂离心机分离得到的中性油进入中性油混合器，与分油箱的洗涤水混合，回用洗涤水添加量为中性油重量的2.3％，然后进入第一水化延时罐，反应时间为20-30min。

(6)然后中性油，进入第一水洗离心机。

(7)第一水洗离心机分离后的洗涤水进入皂角罐，不再回用。

(8)第一水洗离心机一次水洗后的中性油加入温度为80-90℃的软化水，添加比例为中性油重量的2.5％，然后进入第二水化延时罐，反应时间为15-20分钟。

(9)然后中性油，进入第二水洗离心机，进行第二次水洗分离。

(10)分离出的洗涤水进入洗涤水分油箱6，得到的合格的油品进入下道工序。

实施例4

在该实施例中，在实施例1的基础上，步骤(1)中，添加浓度为83％的磷酸,添加量为0.15‰。

步骤(5)中，回用洗涤水添加量为中性油重量的2.5％，然后进入第一水化延时罐，反应时间为20min。

步骤(8)中，添加比例为中性油重量的2.5％，然后进入第二水化延时罐，反应时间为20分钟。

其余技术特征同实施例1。

实施例5

在该实施例中，在实施例1的基础上，步骤(1)中，添加浓度为78％的磷酸,添加量为0.13‰。

步骤(5)中，回用洗涤水添加量为中性油重量的2.0％，然后进入第一水化延时罐，反应时间为20min。

步骤(8)中，添加比例为中性油重量的2.0％，然后进入第二水化延时罐，反应时间为20分钟。

其余技术特征同实施例1。

试验例1

在该实施例中，在实施例1的基础上，步骤(1)中，添加浓度为80％的磷酸,添加量为0.08‰。

步骤(5)中，回用洗涤水添加量为中性油重量的2％，然后进入第一水化延时罐，反应时间为40min。

步骤(8)中，添加比例为中性油重量的2.2％，然后进入第二水化延时罐，反应时间为10分钟。

其余技术特征同实施例1。

试验例2

在该实施例中，在实施例1的基础上，步骤(1)中，添加浓度为75％的磷酸,添加量为0.10‰。

步骤(5)中，回用洗涤水添加量为中性油重量的2.8％，然后进入第一水化延时罐，反应时间为10min。

步骤(8)中，添加比例为中性油重量的2.8％，然后进入第二水化延时罐，反应时间为10分钟。

其余技术特征同实施例1。

尽管通过参考附图并结合优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。