发明涉及密封材料制作工艺
技术领域：
，尤其涉及一种高含氟橡胶密封板材的制造工艺。
背景技术：
：密封板材是用于制作密封垫等密封元件的初级材料，经切割，冲压或裁剪等工艺制成密封垫等密封元件，用于管道之间的密封连接，机器设备的机件与机件之间的法兰面密封连接，常规性纤维橡胶密封材料均由石棉纤维、芳纶纤维、陶瓷纤维为骨料，高岭土、碳酸钙等硅酸盐粉料为填料，经强力开松、搅拌混合、加入硫磺、氧化锌等硫化等橡胶硫化交联剂，通过冷小辊与热大辊挤压包复到一定厚度开片成型，以丁腈橡胶为粘接剂的密封材料组成，因丁腈橡胶耐温度不高，纯橡胶最高耐温度为120℃，经无机纤维和高岭土等矿物填料改性的密封材料，最高温度也不能超过220℃.同时也不耐甲醇汽油等介质，运用领域较窄。技术实现要素：本发明针对现有技术不足，提供一种高含氟橡胶密封板材的制造工艺，获得的板材既耐-42--300℃高低温材料，用于高温润滑油、导热油、高温气体等多种用途。为解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案得以解决：一种高含氟橡胶密封板材制造工艺，包括如下步骤：1)开松：将按照一定配比的辅料投入开松机内开松处理；2)泡胶：按照份数比为1:1.8的颗粒状的高含氟橡胶放入提前配置的溶剂中浸泡；3)混料：将步骤1中开松处理过的辅料以及步骤2中的浸泡过的高氟橡胶溶液送入拌料机中，进行一次搅拌，随后加入溶剂进行二次搅拌；4)成张：将混合完毕的料送入成张机内获得整张板材，控制小辊温度控制为5--10℃，大辊温度为90～120℃；5)硫化：将上述板材预烘并正硫。上述技术方案中，所述辅料按份数计包括3～10份的芳纶浆粕纤维、5～25份其他纤维、18～25份活性白炭黑、15～21份轻钙、3～8份氧化镁、10～25份高岭土、1～5份交联剂、2～8份硅烷偶联剂。上述技术方案中，所述其他纤维包括玻纤或陶瓷纤维。上述技术方案中，所述溶剂包括按份数比为2：1的甲酮和丁酯。上述技术方案中，所述一次搅拌时间为40～50分钟。上述技术方案中，所述正硫次数为两次。上述技术方案中，所述烘烤温度为150°～160°。与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：高氟橡胶100％替代丁腈橡胶；橡胶含量从10—15％，提高到18—35％；取消了丁腈橡胶的练胶、扯片、浸润工艺，取消了传统的丁腈橡胶硫化小料如硫磺、氧化锌、促进剂，防老剂等，降低成本，充分发挥胶原纤维微弹性、张能力，高强度、高耐磨性，以及耐刺穿性、抗压性强等特性外，重点利用胶原纤维在65℃卷曲，到120℃定型不变形的特性，所获得的高氟纤维密封板，致密性好、抗拉强度高、密封性优，是石棉、无石棉纤维丁腈橡胶密封材料无法比拟的，通过该工艺获得的胶原纤维密封材料，可用于-42℃至300℃的发动机、工程机械的油、水、泵、阀等管道法兰的密封垫片，在性能改善的前提下，可降低成本50％，扩大应用范围，解决了一般性用户的使用成本问题。具体实施方式下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细描述。实施例1：一种高含氟橡胶密封板材制造工艺，包括如下步骤：1)开松：将按份数计的3份的芳纶浆粕纤维、5份玻纤、18份活性白炭黑、15份轻钙、3份氧化镁、10份高岭土、1份交联剂、2份硅烷偶联剂投入带高速飞刀的开松机中进行分散；2)泡胶：按照份数1份的颗粒状高含氟橡胶放入提前配置的1.8份溶剂中浸泡，溶剂采用2份甲酮以及1份丁酯兑制成，浸泡有利于增加橡胶本身的分散性能，有利于后续工艺与其它材料均匀结合；3)混料：把粉碎好的辅料投入拌料机中，然后加入已浸泡后的高氟橡胶胶，在拌料机中进行一次搅拌拉胶，直至无胶粒为止，控制拉胶时间为40～50分钟，随后逐渐加入酚醛树脂，拌至目测手感无硬块、斑点、含油量充分时停机放料。4)成张：将混合完毕的料送入成张机内获得整张板材，控制小辊温度控制为5--10℃，大辊温度为90～120℃，按程序先上皮料再上大料，在加完所有定量的料后，反压二至三转，停机切好开包在大辊是成型板材，拉出整张板材；5)硫化：150～160℃预烘一次，然后正硫二次即可得到符合性能指标的板材。实施例2：一种高含氟橡胶密封板材制造工艺，包括如下步骤：1)开松：将按份数计的6份的芳纶浆粕纤维、13份陶瓷纤维、20份活性白炭黑、17份轻钙、5份氧化镁、18份高岭土、3份交联剂、6份硅烷偶联剂均投入带高速飞刀的开松机中进行分散；2)泡胶：按照份数1份的颗粒状高含氟橡胶放入提前配置的1.8份溶剂中浸泡，溶剂采用2份甲酮以及1份丁酯兑制成；3)混料：把粉碎好的辅料投入拌料机中，然后加入已浸泡后的高氟橡胶胶，在拌料机中进行一次搅拌拉胶，直至无胶粒为止，控制拉胶时间为40～50分钟，随后逐渐加入酚醛树脂，拌至目测手感无硬块、斑点、含油量充分时停机放料。4)成张：将混合完毕的料送入成张机内获得整张板材，控制小辊温度控制为5--10℃，大辊温度为90～120℃，按程序先上皮料再上大料，在加完所有定量的料后，反压二至三转，停机切好开包在大辊是成型板材，拉出整张板材；5)硫化：150～160℃预烘一次，然后正硫二次即可得到符合性能指标的板材。实施例3：一种高含氟橡胶密封板材制造工艺，包括如下步骤：1)开松：将按份数计的10份的芳纶浆粕纤维、25份陶瓷纤维、25份活性白炭黑、21份轻钙、8份氧化镁、25份高岭土、5份交联剂、8份硅烷偶联剂均投入带高速飞刀的开松机中进行分散；2)泡胶：按照份数1份的颗粒状高含氟橡胶放入提前配置的1.8份溶剂中浸泡，溶剂采用2份甲酮以及1份丁酯兑制成；3)混料：把粉碎好的辅料投入拌料机中，然后加入已浸泡后的高氟橡胶胶，在拌料机中进行一次搅拌拉胶，直至无胶粒为止，控制拉胶时间为40～50分钟，随后逐渐加入以酚醛树脂，拌至目测手感无硬块、斑点、含油量充分时停机放料。4)成张：将混合完毕的料送入成张机内获得整张板材，控制小辊温度控制为5--10℃，大辊温度为90～120℃，按程序先上皮料再上大料，在加完所有定量的料后，反压二至三转，停机切好开包在大辊是成型板材，拉出整张板材；5)硫化：150～160℃预烘一次，正硫二次即可得到符合性能指标的板材。通过对上述多个实施例中的工艺获得的密封垫板材进行性能测试，指标如下：1、性能测试：2、浸液测试：3、松弛率测试100度22小时23.6％220度22小时31.1％4、老化程度测试280度18小时未见明显硬化300度18小时略显硬化上述测试可得治，通过把氟含量70％的高氟橡胶与芳纶纤维、玻纤、陶瓷纤维、硅酸盐粉状矿物填料的科学合理结合，通过纤维开松与橡胶、填料等材料强力搅拌混合，浸溶后，在冷辊挤压，热辊包履的密封垫板专用成张机上成型、达到所需厚度后开片出料，再经二次热辊压，然后在平板硫化机上进行二次硫化工艺取得的高氟橡胶芳纶纤维密封材料，300石棉耐油板180度12小时完全硬化，而丁腈橡胶无石棉耐油板180度12小时完全硬化，可见本发明的密封板由于传统的密封材料，可用于-42℃至300℃的高温润滑油、导热油、高温气体和甲醇汽油发动机或甲、乙醇等化工管道法兰阀门等等的密封，解决了以丁腈橡胶为粘接剂的密封材料不耐-42℃低和300度高温性能的问题，并且完全不同于纯氟橡胶的o型圈和纯橡胶平板材料，也不属于聚四氟乙烯塑料密封片。由偏氟乙烯、四氟乙烯和全氟丙烯及硫化点单体共聚而成，氟含量高达70％，可被过氧化物交联硫化。具有优异的耐候性、耐臭氧性、耐油性、耐化学品性。硫化胶的网格结构为c-c键，键能高，化学稳定性高，具有优异的抗热氧老化性能，能长期工作在高温蒸汽环境中，并且永久形变低，弹性好，硫化胶料耐焦烧性极好。建议该材料适用于汽车工业、石油、化工和机械、航空航天等领域，耐汽油、耐甲乙醇、耐强氧化剂、阻燃、耐老化等一系列环境，如甲醇发动的汽门室盖垫、进气管垫，电热油汀等，或空气介质温度在-42-300度以内的密封垫片设计运用。解决了一般传统的发动机密封材料均采用腈类橡胶与纤维填料混合制成的材料，用于汽油和润滑油的密封。但这类材料耐高低温不足和耐液性能差，腐蚀和变形大，耐老化和持久性不足，导致密封提前失效问题。本发明的保护范围包括但不限于以上实施方式，本发明的保护范围以权利要求书为准，任何对本技术做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本发明的保护范围。当前第1页12