本发明涉及汽车零部件生产领域，尤其是一种pc+abs汽车产品的生产工艺。
背景技术：
汽车扰流板、后背门装饰板等产品的生产，大多首先是采用pc+abs材料进行注塑成型，再将注塑成型后的产品移至喷涂车间内进行色彩喷涂，然后进行装配，最后将总成送至主机厂。
但是，1）在注塑过程中，由于pc+abs材料耐化学品腐蚀性差，基材内部应力大，从而导致注塑成型后的产品容易出现开裂等缺陷，然而在注塑过程中，仅从产品外观无法辨识是否存在缺陷，只能在喷涂后识别缺陷；2）在喷涂过程中，稀释的油漆中的稀释剂的分子会渗透到pc+abs材料的大分子之间，会降低pc+abs材料的大分子之间的相互作用力，即降低了pc+abs材料的强度，容易出现开裂；pc+abs材料也具有吸水性强的特点，原材料粒子或注塑成型的产品一旦接触潮湿的环境，产品内的水份在经过喷漆高温烘烤后，水蒸气会冲破油漆表面而出现气泡。
一旦产品产生上述缺陷，便无法进行抛光处理，只能打磨后再次进入喷涂车间进行重喷，即使是重喷，合格的几率也相当低，缺陷严重的零件甚至会报废，时间与金钱损失严重。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种pc+abs汽车产品的生产工艺，避免出现开裂及气泡缺陷。
为解决以上技术问题，本发明的技术方案为：一种pc+abs汽车产品的生产工艺，其不同之处在于：其包括以下步骤：
1）配制产品注塑原材料，所述产品注塑原材料包含以下质量份数的各成分：pc+abs材料990~998份、季戊四醇硬脂酸酯2~10份；
2）将所述产品注塑原材料混合均匀后倒入注塑机依次进行预烘烤和熔融；
3）将熔融后的所述产品注塑原材料通过高压射入模具模腔内注塑成型；
4）配制稀释油漆，所述稀释油漆包含以下质量份数的各成分：油漆63份、弱溶剂25份、强挥发性稀释剂12份；
5）将所述稀释油漆喷涂在注塑成型得到的产品上。
按以上技术方案，在所述步骤1）中配制的所述产品注塑原材料的密度1.14~1.19g/cm³。
按以上技术方案，在所述步骤2)中的所述注塑原材料在搅拌机内混合均匀。
按以上技术方案，在所述步骤2)中的所述注塑原材料在注塑机的标配料桶内进行预烘烤。
按以上技术方案，在所述步骤2)中，预烘烤温度90~100℃，预烘烤时间3~4h。
按以上技术方案，在所述步骤2）中所述产品注塑原材料在所述注塑机的料筒内进行熔融，所述产品注塑原材料的熔融指数为20~25g/10min，所述料筒共分为三个温度区域，喷嘴温度250~260℃，中间段温度265~240℃，下料口温度220~230℃。
按以上技术方案，在所述步骤3）中的模具包括动模及定模，所述定模温度60~80℃，所述动模温度40~60℃，所述定模和动模共同构成用于注塑成型的模芯，所述模芯内各个区域之间的温度差小于等于5℃。
按以上技术方案，在所述步骤3）中将熔融后的所述产品注塑原材料射入模具模腔内时设置注射参数及保压参数，注射压力90~120bar，注射时间4~6s，保压包括两段保压，第一段保压压力为所述注射压力的30%~80%，所述第一段保压时间2~3s，第二段保压压力为所述注射压力30%~50%，所述第二段保压时间2~4s。
对比现有技术，本发明的有益特点为：该pc+abs材料产品的生产工艺，加入季戊四醇硬脂酸酯，增加材料的脱模性，注塑得到的产品不易开裂；将产品注塑原材料进行预烘烤，避免注塑分解以及避免因水蒸气导致的喷涂气泡；在油漆中加入弱溶剂和强挥发性稀释剂，油漆喷涂在注塑的产品上时，减弱油漆对产品的腐蚀，避免开裂。
具体实施方式
本发明实施例一种pc+abs汽车产品的生产工艺，其包括以下步骤：
1）配制产品注塑原材料，产品注塑原材料包含以下质量份数的各成分：pc+abs材料990~998份、季戊四醇硬脂酸酯2~10份，加入季戊四醇硬脂酸酯，增加材料的脱模性，注塑得到的产品不易开裂；
2）将产品注塑原材料混合均匀后倒入注塑机依次进行预烘烤和熔融，进行预烘烤，避免注塑分解以及避免因水蒸气导致的喷涂气泡；
3）将熔融后的产品注塑原材料通过高压射入模具模腔内注塑成型；
4）配制稀释油漆，稀释油漆包含以下质量份数的各成分：油漆63份、弱溶剂25份、强挥发性稀释剂12份，加入该质量份数的弱溶剂和强挥发性稀释剂，油漆喷涂在注塑的产品上时，减弱对产品的腐蚀，避免开裂；
5）将稀释油漆喷涂在注塑成型得到的产品上。
优选地，在步骤1）中配制的产品注塑原材料的密度1.14~1.19g/cm³，该密度可保证产品表面的致密性，防腐蚀性好。
优选地，在步骤2)中的注塑原材料在搅拌机内混合均匀。
优选地，在步骤2)中的注塑原材料在注塑机的标配料桶内进行预烘烤。
优选地，在步骤2)中，预烘烤温度90~100℃，预烘烤时间3~4h，避免注塑分解以及避免因水蒸气导致的喷涂气泡。
优选地，在步骤2）中产品注塑原材料在注塑机的料筒内进行熔融，产品注塑原材料的熔融指数为20~25g/10min，熔融指数过大时，流动性太强，产品容易产生飞边缺陷，熔融指数过小时，难以充填整个模具，而且过小时所需的注射速率高，压力大，压力大容易导致产品应力集中，喷嘴温度250~260℃，中间段温度265~240℃，下料口温度220~230℃，温度太低，则熔融不好，如果温度太高，料会裂解。
优选地，在步骤3）中的模具包括动模及定模，定模温度60~80℃，动模温度40~60℃，定模和动模共同构成用于注塑成型的模芯，模芯内各个区域之间的温度差小于等于5℃，避免产品产生应力集中。
优选地，在步骤3）中将熔融后的产品注塑原材料射入模具模腔时设置注射保压参数，注射压力90~120bar，注射时间4~6s，保压包括两段保压，第一段保压压力为注射压力的30%~80%，第一段保压时间2~3s，第二段保压压力为注射压力30%~50%，第二段保压时间2~4s，保证注射均匀。
优选地，在步骤4）中，选用正丁醇、正丙醇、异丙醇、100号溶剂油、环己烷、及异丁酸异丁酯中任一种作为弱溶剂，对稀释剂的溶解性弱，减弱对产品的腐蚀。
优选地，在步骤4）中强挥发性稀释剂包含以下质量份数的各成分：汽油40~70份、1-丙醇25~40份、1-甲氧基-2-丙醇10~25份、甲苯1~10份、正丁醇1~10份、4-甲基-2-戊酮1~10份，挥发性快，使油漆易干，减弱腐蚀性。
优选地，步骤5）喷涂之前，对注塑成型得到的产品进行烘烤，烘烤温度90℃，烘烤时间60分钟，烘烤后立刻进行喷涂，否则，超过72小时，烘烤效果会失效，需要重新进行烘烤。
优选地，步骤5）中稀释油漆喷涂厚度大于8μm，覆盖产品。
本发明实施例一种pc+abs汽车产品的生产工艺，加入季戊四醇硬脂酸酯，增加材料的脱模性，避免注塑得到的产品开裂；将产品注塑原材料预烘烤，避免注塑分解以及避免因水蒸气导致的喷涂气泡；产品注塑原材料的熔融指数20~25g/10min，熔融指数过大时，流动性太强，容易导致产品产生飞边缺陷，熔融指数过小时，难以充填整个模具，而且过小时所需的注射速率高，压力大，压力大容易导致产品应力集中；在油漆中加入弱溶剂和强挥发性稀释剂，油漆喷涂在注塑的产品上时，减弱油漆对产品的腐蚀，避免开裂；喷涂之前，将注塑产品烘烤，烘烤温度90℃，烘烤时间60分钟，烘烤后立刻进行喷涂，否则，超过72小时，烘烤效果会失效，需要重新进行烘烤；注塑合格的产品，从表面上看不出任何缺陷，如果喷涂发现气泡，可将产品进行高温烘烤，直至无气泡。
以上内容是结合具体的实施方式对本发明所做的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明，对于本发明所属的技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。