流管路相通，实现循环气流与补充的冷凝液混合进料输送至流 化床反应器，有利于防止流化穿反应器产生积液。
[0044] 如图2所示，在本发明的一个优选实施例中，在一定的聚合温度和压力下，循环气 体通过流化床反应器，乙烯单体部分聚合，循环气体加热升温。新鲜反应的从流化床反应器 上部导出的循环气流先与原料乙烯和氢气混合，进入循环气流压缩机升压，再与补充的共 聚单体和回收单体混合，进入循环气流冷凝器部分冷凝。冷凝后的循环气流进入气液分离 器进行气液分离，气液分离器中分离的气相流股通过气流支管重新返回流化床下部。气液 分离器中分离出的冷凝液通过液流支管进入储罐，而后冷凝液通过流体输送设备的引出管 路返回流化床反应器。
[0045] 实施例1
[0046] 采用如图1所示的低密度聚乙烯气相流化床在线清洗工艺流程进行清洗。采用 Z-N催化剂，控制气相流化床反应器反应压力2. 3MPa，反应温度为86°C，。从流化床上部导 出的循环气流包括乙烯、丁烯-1、异戊烷、氢气、氮气、甲烷、乙烷等，在循环气流中补充加入 异戊烷，可冷凝的异戊烷占循环气流总量的18%。循环气流经压缩、冷凝后，形成气液混合 物，其中气相密度为26kg/m3,液相流股主要为异戊烷，密度为597kg/m3,液相流股的量占循 环气流中的可冷凝物质的总量的89%，气相流股的压力与冷凝后的循环气流的压力相比压 降为12KPa，在线清洗时间为45h。在同等控制条件下，对比反应系统清洗前与清洗后发现， 反应系统总压差下降了 25KPa，换热器对数平均温差提高了 10. 5°C，撤热能力明显提高，反 应系统内部得到在线清洗。清洗后，反应负荷满足运行17.OT/h的要求，产品质量稳定，效 果良好。
[0047] 对本实施例反应系统在线清洗时，各装置随清洗时间压差变化趋势图见图3。
[0048] 对本实施例在线清洗前和在线清洗后各装置压差变化进行对比见表1。
[0049] 表1生产丁烯-1牌号在线清洗前后装置压差变化数值对比
[0050]
[0051] 实施例2
[0052] 采用如图1所示的低密度聚乙烯气相流化床在线清洗工艺流程进行清洗。
[0053] 采用Z-N催化剂，控制气相流化床反应器反应压力2. 35MPa，反应温度为87°C，。从 流化床上部导出的循环气流包括乙烯、己烯-1、氢气、氮气、甲烷、乙烷等，在循环气流中补 充加入己烯，其中可冷凝的己烯占循环气流总量的23%。循环气流经压缩、冷凝后，形成气 液混合物，其中气相密度为29kg/m3,液相流股为己烯，密度为650kg/m3,液相流股的量占循 环气流中的可冷凝物质的总量的60%，气相流股的压力与冷凝后的循环气流的压力相比压 降为6KPa，在线清洗时间为86h。在同等控制条件下，对比反应系统清洗前与清洗后，反应 系统总压差下降了20KPa，换热器的对数平均温差提高了9. 7°C，撤热能力明显提高，反应 系统内部得到在线清洗。清洗后，反应负荷满足运行17.OT/h的要求，产品质量稳定，效果 良好。
[0054] 对本实施例在线清洗前和在线清洗后各装置压差变化进行对比见表2。
[0055] 表2生产己烯-1牌号在线清洗前后装置压差变化数值对比
[0056]
[0057] 实施例3
[0058] 采用如图2所示的低密度聚乙烯气相流化床反应系统进行在线清洗。
[0059] 采用Z-N催化剂，控制气相流化床反应器反应压力2. 3MPa，反应温度为86°C，。从 流化床上部导出的循环气流包括乙烯、丁烯-1、异戊烷、氢气、氮气、甲烷、乙烷等，其中可冷 凝的异戊烷占循环气流总量的20%。循环气流经压缩、冷凝后，进入气液分离器进行分离。 分离得到的气相密度为27kg/m3,液相流股为异戊烷，密度为600kg/m3,液相流股的量占循 环气流中的可冷凝物质的总量的87%，气相流股的压力与冷凝后的循环气流的压力相比压 降为llKPa，在线清洗时间为40h。在同等控制条件下，对比反应系统清洗前与清洗后，反应 系统总压差下降了 29KPa，换热器对数平均温差提高了 11.3Γ，的撤热能力明显提高，反应 系统内部得到在线清洗。清洗后，反应负荷满足运行17.OT/h的要求，产品质量稳定，效果 良好。
[0060] 对本实施例在线清洗前和在线清洗后各装置压差变化进行对比见表3。
[0061] 表3生产丁烯-1牌号在线清洗前后装置压差变化数值对比
[0062]
[0063] 实施例4
[0064] 采用如图2所示的低密度聚乙烯气相流化床反应系统进行在线清洗。
[0065] 采用Z-N催化剂，控制气相流化床反应器反应压力2. 3MPa，反应温度为86°C，。从 流化床上部导出的循环气流包括乙烯、己烯-1、异戊烷、氢气、氮气、甲烷、乙烷等，其中可冷 凝的己烯和异戊烷占循环气流总量的25 %。循环气流经压缩、冷凝后，进入气液分离器进行 分离。分离得到的气相密度为28kg/m3,液相流股为异戊烷，密度为632kg/m3,液相流股的量 占循环气流中的可冷凝物质的总量的67%，气相流股的压力与冷凝后的循环气流的压力相 比压降为6KPa，在线清洗时间为53h。在同等控制条件下，对比反应系统清洗前与清洗后， 反应系统总压差下降了 24KPa，换热器的对数平均温差提高了 10. 1°C，撤热能力明显提高， 反应系统内部得到在线清洗。清洗后，反应负荷满足运行17.OT/h的要求，产品质量稳定， 效果良好。
[0066]对本实施例在线清洗前和在线清洗后各装置压差变化进行对比见表4。
[0067] 表4生产丁烯-1牌号在线清洗前后装置压差变化数值对比
[0068]
[0069] 从以上四个实施例中可以看出，利用根据本发明的低密度聚乙烯气相流化床反应 系统的在线清洗方法，可对反应器分布板、换热器入口隔栅、压缩机入口滤网进行有效冲刷 和清洗，减少堵塞物，反应系统总压降下降，反应系统内部得到在线清洗，提高操作稳定性， 有效延长运行周期。
【主权项】
1. 一种用于生产低密度聚乙烯气相流化床反应系统的在线清洗方法，其特征在于，所 述方法包括： (1) 从气相流化床中导出部分气体作为循环气流，进行循环； (2) 在线清洗时，向压缩冷凝后的循环气流中加入惰性可冷凝组分，惰性可冷凝组分的 溶度参数在6. 5-9cal1/2 ? cm 3/2范围内； (3) 循环气流经压缩、冷凝后，形成气液两相混合物，并返回气相流化床，构成循环回 路。2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述惰性可冷凝组分溶度参数优选为7- 8. 5cal1/2 ? cm 3'2。3. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述惰性可冷凝组分为C4一C7的各种饱 和链烷烃和环烷烃，4. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述惰性可冷凝组分为优选异戊烷、己烯 和己fei。5. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述循环气流组分包括单体乙烯、共聚单 体和惰性气体，循环气流的循环气流的量为50-90000吨/小时，压力为0. 5 - lOMPa，温度 为30- 120°C，加入惰性可冷凝组分后循环气流中惰性可冷凝组分含量为2 - 70wt%。6. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述气液两相混合物中的气相流股的压 力与冷凝前的循环气流的压力相比，压降为l_500KPa。7. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述气液两相混合物中液相流股与气相 流股的质量流量之比为〇. 005- 0. 6。8. 根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述液相流股的量为循环气流中惰性可 冷凝组分总量的10 - IOOwt %。9. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在线清洗时间为20h - 1000h，在线清 洗过程中，气相流化床反应器压力为2. 1-2. 4MPa，温度为70 - IKTC。10. 根据权利要求1所述的方法，所述循环气流中气相流股从流化床反应器分布板下 部进入反应器，液相进入反应器从流化床反应器分布板下部和/或分布板上部进入反应 器。
【专利摘要】本发明公开了一种用于生产低密度聚乙烯气相流化床反应系统的在线清洗方法。从气相流化床中导出部分气体作为循环气流，进行循环；在线清洗时，向压缩冷凝后的循环气流中加入惰性可冷凝组分，惰性可冷凝组分的溶度参数在6.5—9cal1/2·cm-3/2范围内；循环气流经压缩、冷凝后，形成气液两相混合物，并返回气相流化床，构成循环回路。本发明对冷凝深度和在线清洗时间进行调控，对反应系统进行在线有效清洗，延长装置运行时间，克服了低密度聚乙烯气相流化床反应系统长周期运行过程中出现的分布板、换热器堵塞、系统压差升高、撤热能力降低等问题。
【IPC分类】C08F210/02, C08F2/34
【公开号】CN105237665
【申请号】CN201510657016
【发明人】韩国栋, 王靖岱, 陈美 , 吴文清, 黄正梁, 范小强, 阳永荣, 廖祖维, 蒋斌波, 孙婧元, 胡晓波, 胡东芳, 周冰洁, 聂元清, 刘仲玄, 魏莉莉, 沈旻, 沈建华
【申请人】浙江大学
【公开日】2016年1月13日
【申请日】2015年10月12日