一种从17α-羟基-17β-氰基-雄甾-4-烯-3-酮的生产废渣中提取4-雄烯二酮的方法
【技术领域】
[0001]本发明属于医药环境化工领域，特别是涉及一种从17α-羟基-17β-氰基-雄甾-4-烯-3-酮的生产废渣中提取4-雄烯二酮的方法。
【背景技术】
[0002]在实际生产中，以4-雄烯二酮和氰化氢为原料，在碱性作用下，17位羰基与氰化氢发生羰基加成反应，得到17α_羟基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮。
[0003]在上述反应的后处理过程中，17β_羟基-17α-氰基-雄留-4-烯-3-酮及少量17α-羟基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮转化为4-雄烯二酮，加上未反应完全的原料，导致生产废渣中含有10%?20%的4-雄稀二酮。另外，在反应体系中存在水和碱，而在水和碱同时存在的条件下，氰化氢容易发生聚合反应，导致生产废渣中还含有50 %?60 %的氰化氢聚合物。
[0004]4-雄烯二酮的市场价格高，若直接将17α-羟基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮的生产废渣遗弃，则会造成资源浪费，加大生产费用;若能从17α-羟基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮的生产废渣中提取出4-雄烯二酮，则会在一定程度上减少原料消耗、降低生产成本、减轻环境污染。因此，急需一种从17α-轻基-17β_氛基-雄留_4_稀_3_酬的生广废渔中提取4_雄稀二酮的有效方法。
【发明内容】
[0005]本发明所要解决的技术问题是提供一种从17α-羟基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮的生产废渣中提取4-雄烯二酮的方法，以全部或部分解决上述技术问题。
[0006]为了解决上述问题，本发明公开了一种从17α-羟基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮的生产废渣中提取4-雄烯二酮的方法，所述方法包括以下步骤:
[0007]步骤(1)、超声浸取:向装有所述生产废渣的反应容器中加入沸点低于100°C的第一有机溶剂，将所述反应容器放置于超声浸取设备中，在O?70°C，超声0.5?4.0h，以使所述有机溶剂浸取出所述生产废渣中的4-雄烯二酮，直至浸取结束，所述反应容器内得到第一物料；
[0008]步骤(2)、固液分离:将所述第一物料加入到固液分离设备中进行固液分离，分离后的第一固相为废渣，第一液相中含有所需的4-雄烯二酮；
[0009]步骤(3)、解聚:向得到的所述第一液相中加入碱性试剂，以使所述生产废渣中的氰化氢聚合物解聚并成盐溶于水中，得到第二物料；
[0010]步骤(4)、蒸馏:将所述第二物料加入蒸馏设备中蒸馏，以蒸馏出所述第一有机溶剂，并使不溶于水的所述4-雄烯二酮随着所述第一有机溶剂的分离而析出，蒸馏结束后，剩余的所述第二物料为第三物料，所述第三物料为固液混合物，蒸馏出的第一有机溶剂返回至所述步骤(I)继续使用；
[0011]步骤(5)、固液分离:将所述第三物料加入到所述固液分离设备中进行固液分离，分离后的第三液相为废液，第三固相中含有所需的4-雄烯二酮；
[0012]步骤(6)、溶解和吸附:向所述第三固相中加入第二有机溶剂，升温回流0.5?
2.0h，以使所述第三固相溶解，溶解后，加入吸附剂脱色和吸附杂质，降温至20?35°C，得到第四物料；
[0013]步骤(7)、固液分离:将所述第四物料加入所述固液分离设备中，分离后的第四固相为废渣，第四液相中含有所需的4-雄烯二酮；
[0014]步骤(8)、结晶:对所述第四液相进行升温回流，之后再降温至-15?0°C，保温3.0?5.0h，以使所述4-雄烯二酮析出，得到第五物料，所述第五物料为固液混合物；
[0015]步骤(9)、固液分离:将所述第五物料加入到所述固液分离设备中，分离后的第五固相中含有所需的4-雄烯二酮，第五液相返回至所述步骤(6)继续使用；
[0016]步骤(10)、干燥:将所述第五固相加入干燥设备中进行干燥处理，得到所需的4-雄烯二酮。
[0017]可选地，在所述步骤(I)中，所述第一有机溶剂为甲醇、丙酮、四氢呋喃、二氯甲烷和乙酸乙酯中至少一种，所述第一有机溶剂的体积与所述生产废渣的质量的比例为2.0?
6.0:1.0ο
[0018]可选地，在所述步骤(3)中，所述碱性试剂为氢氧化钠、氢氧化钾、氨水和碳酸钠中至少一种，所述碱性试剂的质量百分比浓度为10 %?25%，所述碱性试剂中碱性溶质的质量与所述生产废渣的质量的比例为0.1?0.5:1.0，回流1.0?4.0h。
[0019]可选地，在所述步骤(6)中，所述第二有机溶剂为甲醇、丙酮、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、氯仿、乙酸乙酯和乙酸丁酯中至少一种，所述第二有机溶剂的体积与所述生产废渣的质量的比例为0.2?2.0:1.0，所述吸附剂的质量与所述生产废渣的质量比例为0.002?
0.02:1.0ο
[0020]可选地，在所述步骤(7)中，所述的吸附剂为活性炭、硅胶和分子筛中至少一种。
[0021]可选地，在所述步骤(2)、所述步骤(5)、所述步骤(8)和所述步骤(10)中，所述固液分离设备为沉降式固液分离装置、过滤式固液分离装置、离心式固液分离装置或叶片式固液分离装置。
[0022]可选地，在所述步骤(10)中，所述干燥设备为真空干燥机、回转烘干机、滚筒干燥器、流化床干燥器、喷雾干燥器或气动干燥器。
[0023]与现有技术相比，本发明包括以下优点:
[0024](I)采用本发明实施例的方法可以从17α-羟基-17β_氰基-雄甾-4-烯-3-酮的生产废渣中提取出纯度达到98.5 %以上、单杂含量达到0.3 %以下的质量合格的4-雄烯二酮，4-雄烯二酮的回收率达到90 %以上。
[0025](2)17α_羟基-17β_氰基-雄甾-4-烯-3-酮的生产废渣比较坚硬，传统浸取技术不能满足工艺要求，而本发明实施例采用的超声浸取技术进一步提高了 4-雄烯二酮的浸取收率，使4-雄烯二酮的浸取收率达到96 %以上。
[0026](3)本发明实施例采用的原料价格低廉、设备简单、有机溶剂可以循环利用，从而降低了工艺成本；同时具有工艺合理、方法简单、环保节能、产品收率高和产品质量好等优点。
【附图说明】
[0027]图1是本发明实施例所述的一种从17α-羟基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮的生产废渣中提取4-雄烯二酮的方法的流程图。
【具体实施方式】
[0028]为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明。
[0029]下面通过实施例对本发明所述方法的实现流程进行详细说明。
[0030]本发明实施例提供了一种从17α-羟基-17β_氰基-雄甾-4-烯-3-酮的生产废渣中提取4-雄烯二酮的方法。
[0031]参照图1，其示出了本发明实施例所述的一种从17α-羟基-17β_氰基-雄甾-4-烯-3-酮的生产废渣中提取4-雄烯二酮的方法的流程图，所述方法包括以下步骤:
[0032]步骤(1)、超声浸取:向装有所述生产废渣的反应容器中加入沸点低于100°C的第一有机溶剂，将所述反应容器放置于超声浸取设备中，在O?70°C，超声0.5?4.0h，以使所述有机溶剂浸取出所述生产废渣中的4-雄烯二酮，直至浸取结束，所述反应容器内得到第一物料。
[0033]17α-羟基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮的生产废渣比较坚硬，传统浸取技术不能满足工艺要求，而本发明实施例采用的超声浸取技术可以使4-雄烯二酮的浸取收率达到96%以上，收率较高。
[0034]步骤(2)、固液分离:将所述第一物料加入到固液分离设备中进行固液分离，分离后的第一固相为废渣，第一液相中含有所需的4-雄烯二酮。
[0035]步骤(3)、解聚:向得到的所述第一液相中碱性试剂，回流1.0?4.0h，以使所述生产废渣中的氰化氢聚合物解聚并成盐溶于水中，得到第二物料。
[0036]步骤(4)、蒸馏:将所述第二物料加入蒸馏设备中蒸馏，以蒸馏出所述第一有机溶剂，并使不溶于水的所述4-雄烯二酮随着所述第一有机溶剂的分离而析出，蒸馏结束后，剩余的所述第二物料为第三物料，所述第三物料为固液混合物，蒸馏出的第一有机溶剂返回至所述步骤(I)继续使用。
[0037]步骤(5)、固液分离:将所述第三物料加入到所述固液分离设备中进行固液分离，分离后的第三液相为废液，第三固相中含有所需的4-雄烯二酮。
[0038]步骤(6)、溶解和吸附:向所述第三固相中加入第二有机溶剂，升温回流0.5?2.0h，以使所述第三固相溶解，溶解后，加入吸附剂脱色和脱除杂质，降温至20?35°C，得到第四物料。
[0039]步骤(7)、固液分离:将所述第四物料加入所述固液分离设备中，分离后的第四固相为废渣，第四液相中含有所需的4-雄烯二酮。
[0040]步骤(8)、结晶:对所述第四液相进行升温回流，之后再降温至-15?0°C，冷冻3.0?5.0h，以使所述4-雄烯二酮析出，得到第五物料，所述第五物料为固液混合物。
[0041]步骤(9)、固液分离:将所述第五物料加入到所述固液分离设备中，分离后的第五固相中含有所需的4-雄烯二酮，第五液相返回至所述步骤(6)继续使用。
[0042]步骤(10)、干燥:将所述第五固相加入干燥设备中进行干燥处理，得到所需的4-雄烯二酮。
[0043]采用本发明实施例的方法可以从17α-羟基-17β_氰基-雄甾-4-烯-3-酮的生产废渣中提取出纯度达到98.5 %以上、单杂含量达到0.3 %以下的质量合格的4-雄烯二酮，4-雄烯二酮的回收率达到90%以上。同时本发明实施例采用的超声浸取技术进一步提高了4-雄烯二酮的浸取收率，使4-雄烯二酮的浸取收率达到96%以上。另外，本发明实施例采用的原料价格低廉、设备简单、有机溶剂可以循环利用，从而降低了工艺成本;同时具有工艺合理、方法简单、环保节能、产品收率高和产品质量好等优点。
[0044]本发明实施例中，优选地，在所述步骤(I)中，所述第一有机溶剂为甲醇、丙酮、四氢呋喃、二氯甲烷和乙酸乙酯中至少一种，所述第一有机溶剂的体积与所述生产废渣的质量的比例为2.0?6.0:1.0。
[0045]本发明实施例中，优选地，在所述步骤(3)中，所述碱试剂为氢氧化钠、氢氧化钾、氨水和碳酸钠中至少一种，所述碱性试剂的质量百分比浓度为10%?25%，所述碱性试剂中碱性溶质的质量与所述生产废渣质量的比例为0.1?0.5:1.0，回流1.0?4