本发明涉及一种抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺。
背景技术：
由于F316/316L材料的化学成分与F316L一致，而强度与F316一致，这样就既具有良好的耐晶间腐蚀性能和良好的机械性能；实际应用中，窗框作为管线的连接件，于是在低温条件下，F316/316L材料窗框就成为了理想的产品；但是，由于F316/316L材料兼有两种材料的特性，实际生产中不易于锻造，故F316/316L材料的窗框锻造就成为行业内的一个开发热点。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺。
为了解决以上技术问题，本发明提供一种抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺，向烘干的铸型表面喷涂一层涂料，涂料按质量百分比计包含以下组分： 锆英粉：90-93%，酚醛树脂：2-4%，有机膨润土：1.5-2.5%及二氧化钛：0.5-1%；
按照钢坯：80-90%，铁屑：10-20%的比例调配铸造配料，将铸造配料进行冶炼得到铸造原料溶液，冶炼温度为1680-1700℃，冶炼时间为3.7-4.0h； 钢坯重量百分比化学成分为：C：0.25-0.35%，Si:0.85-1.25%，Mn:1.85-2.95%，P：0.04-0.05%，Ni:11-13%，Cr:16.5-17.5%，Nb：0.15-0.20%，Cu:0.85-0.95%，N:0.08-0.11%，Mo::2.15-2.95%，Al:0.2-0.3%，S：0.025-0.035%，Ti：0.03-0.04%，V：0.02-0.03%，B：0.002-0.004%，镧系稀土：3-5%，余量为Fe；
镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20-24%，铈：20-25%，钐：14-16%，钕：14-16%，钆：2-4%，镨：16-18%，镝：5-6%，其余镧系元素：1-3%，以上各组分之和为100%；
将添加入合金元素的铸造原料溶液进行镇静3-5min，然后向铸型内浇铸形成止回阀坯，浇注温度为1540-1550℃，浇注速度为67-70kg/s，浇注时间为1.5-2.5s，在浇注过程中向铸造原料溶液中加入少量变质剂； 变质剂的化学成份质量百分比为：稀土硅92%，铋锭3%，镁锭3%，铝锭2%；
浇注后对止回阀坯依次进行正火、回火及调质热处理；
对止回阀坯进行冷却工序降至室温，并进行细磨与抛丸处理，最终得到止回阀；
止回阀表面涂覆有防腐蚀油漆层；防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：
甲组分中按质量份数计包括以下组分：有机硅改性环氧树脂：22-30份，颜料：9-12份，填料：10-15份，增塑剂：11-15份，分散剂：9-13份，成膜助剂：15-18份，消泡剂：7-11份；
乙组分中按质量份数计包括以下组分：聚苯醚树脂粉：20-24份，丁苯橡胶：12-15份，甲苯：11-14份，增塑剂：4-7份，偶联剂：5-8份，辅料：6-11份，阻燃剂：2-5份；
其中，颜料为钛白粉；填料为玻璃鳞片；甲乙组分中的增塑剂均为磷酸三甲苯酯；分散剂为三聚磷酸钠；成膜助剂为乙二醇乙醚；消泡剂为有机硅；
偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种；阻燃剂选用磷酸三酯；辅料为复合稀土，复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：29-32%，Y：13-15%，Sc：16-18%，Gd：9-11%，Sm：18-20%，Pr：9-11%，以上各组分之和为100%。
本发明进一步限定的技术方案是：
进一步的，前述的抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺，防腐蚀油漆层的制备方法包括以下几个步骤：
（1）将甲组分中的颜料及填料送至搅拌器中搅拌15-20min，搅拌速度为100-110r/min，然后加入有机硅改性环氧树脂，搅拌10-15min，搅拌速度为120-125r/min，等充分混合均匀后依次加入分散剂、成膜助剂及消泡剂，最后添加增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤得到防腐蚀油漆层中的甲组分待用；
（2）向甲苯中加入丁苯橡胶、辅料及阻燃剂并送入搅拌机，搅拌10-15min，搅拌速度为130-135r/min，然后加入聚苯醚树脂粉，搅拌20-25min，搅拌速度为90-100r/min，等充分混合均匀后将偶联剂加入搅拌机中，在高剪切力作用下高速搅拌12-15min，搅拌速度为300-320r/min，最后添加适量增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤即可得到防腐蚀油漆层中的乙组份待用；
（3）将步骤（2）中制备好的乙组分喷涂在步骤（1）中制备好的甲组分上，干燥后即得到防腐蚀油漆层。
前述的抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺，防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：
甲组分中按质量份数计包括以下组分：有机硅改性环氧树脂：22份，颜料：9份，填料：10份，增塑剂：11份，分散剂：9份，成膜助剂：15份，消泡剂：7份；
乙组分中按质量份数计包括以下组分：聚苯醚树脂粉：20份，丁苯橡胶：12份，甲苯：11份，增塑剂：4份，偶联剂：5份，辅料：6份，阻燃剂：2份；
偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种；阻燃剂选用磷酸三酯；辅料为复合稀土，复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：30%，Y：14%，Sc：17%，Gd：10%，Sm：20%，Pr：9%，以上各组分之和为100%。
前述的抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺，防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：
甲组分中按质量份数计包括以下组分：有机硅改性环氧树脂：30份，颜料：12份，填料：15份，增塑剂：15份，分散剂：13份，成膜助剂：18份，消泡剂：11份；
乙组分中按质量份数计包括以下组分：聚苯醚树脂粉：24份，丁苯橡胶：15份，甲苯：14份，增塑剂：7份，偶联剂：8份，辅料：11份，阻燃剂：5份；
偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种；阻燃剂选用磷酸三酯；辅料为复合稀土，复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：32%，Y：13%，Sc：16%，Gd：9%，Sm：19%，Pr：11%，以上各组分之和为100%。
本发明的有益效果是。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供的一种抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺，向烘干的铸型表面喷涂一层涂料，涂料按质量百分比计包含以下组分： 锆英粉：90-93%，酚醛树脂：2-4%，有机膨润土：1.5-2.5%及二氧化钛：0.5-1%；
按照钢坯：80-90%，铁屑：10-20%的比例调配铸造配料，将铸造配料进行冶炼得到铸造原料溶液，冶炼温度为1680-1700℃，冶炼时间为3.7-4.0h； 钢坯重量百分比化学成分为：C：0.25-0.35%，Si:0.85-1.25%，Mn:1.85-2.95%，P：0.04-0.05%，Ni:11-13%，Cr:16.5-17.5%，Nb：0.15-0.20%，Cu:0.85-0.95%，N:0.08-0.11%，Mo::2.15-2.95%，Al:0.2-0.3%，S：0.025-0.035%，Ti：0.03-0.04%，V：0.02-0.03%，B：0.002-0.004%，镧系稀土：3-5%，余量为Fe；
镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20-24%，铈：20-25%，钐：14-16%，钕：14-16%，钆：2-4%，镨：16-18%，镝：5-6%，其余镧系元素：1-3%，以上各组分之和为100%；
将添加入合金元素的铸造原料溶液进行镇静3-5min，然后向铸型内浇铸形成止回阀坯，浇注温度为1540-1550℃，浇注速度为67-70kg/s，浇注时间为1.5-2.5s，在浇注过程中向铸造原料溶液中加入少量变质剂； 变质剂的化学成份质量百分比为：稀土硅92%，铋锭3%，镁锭3%，铝锭2%；
浇注后对止回阀坯依次进行正火、回火及调质热处理；
对止回阀坯进行冷却工序降至室温，并进行细磨与抛丸处理，最终得到止回阀；
止回阀表面涂覆有防腐蚀油漆层；防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：
甲组分中按质量份数计包括以下组分：有机硅改性环氧树脂：22份，颜料：9份，填料：10份，增塑剂：11份，分散剂：9份，成膜助剂：15份，消泡剂：7份；
乙组分中按质量份数计包括以下组分：聚苯醚树脂粉：20份，丁苯橡胶：12份，甲苯：11份，增塑剂：4份，偶联剂：5份，辅料：6份，阻燃剂：2份；
其中，颜料为钛白粉；填料为玻璃鳞片；甲乙组分中的增塑剂均为磷酸三甲苯酯；分散剂为三聚磷酸钠；成膜助剂为乙二醇乙醚；消泡剂为有机硅；
偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种；阻燃剂选用磷酸三酯；辅料为复合稀土，复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：30%，Y：14%，Sc：17%，Gd：10%，Sm：20%，Pr：9%，以上各组分之和为100%；
防腐蚀油漆层的制备方法包括以下几个步骤：
（1）将甲组分中的颜料及填料送至搅拌器中搅拌15-20min，搅拌速度为100-110r/min，然后加入有机硅改性环氧树脂，搅拌10-15min，搅拌速度为120-125r/min，等充分混合均匀后依次加入分散剂、成膜助剂及消泡剂，最后添加增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤得到防腐蚀油漆层中的甲组分待用；
（2）向甲苯中加入丁苯橡胶、辅料及阻燃剂并送入搅拌机，搅拌10-15min，搅拌速度为130-135r/min，然后加入聚苯醚树脂粉，搅拌20-25min，搅拌速度为90-100r/min，等充分混合均匀后将偶联剂加入搅拌机中，在高剪切力作用下高速搅拌12-15min，搅拌速度为300-320r/min，最后添加适量增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤即可得到防腐蚀油漆层中的乙组份待用；
（3）将步骤（2）中制备好的乙组分喷涂在步骤（1）中制备好的甲组分上，干燥后即得到防腐蚀油漆层。
实施例2
本实施例提供的一种抗冲击耐腐蚀止回阀的生产工艺，向烘干的铸型表面喷涂一层涂料，涂料按质量百分比计包含以下组分： 锆英粉：90-93%，酚醛树脂：2-4%，有机膨润土：1.5-2.5%及二氧化钛：0.5-1%；
按照钢坯：80-90%，铁屑：10-20%的比例调配铸造配料，将铸造配料进行冶炼得到铸造原料溶液，冶炼温度为1680-1700℃，冶炼时间为3.7-4.0h； 钢坯重量百分比化学成分为：C：0.25-0.35%，Si:0.85-1.25%，Mn:1.85-2.95%，P：0.04-0.05%，Ni:11-13%，Cr:16.5-17.5%，Nb：0.15-0.20%，Cu:0.85-0.95%，N:0.08-0.11%，Mo::2.15-2.95%，Al:0.2-0.3%，S：0.025-0.035%，Ti：0.03-0.04%，V：0.02-0.03%，B：0.002-0.004%，镧系稀土：3-5%，余量为Fe；
镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20-24%，铈：20-25%，钐：14-16%，钕：14-16%，钆：2-4%，镨：16-18%，镝：5-6%，其余镧系元素：1-3%，以上各组分之和为100%；
将添加入合金元素的铸造原料溶液进行镇静3-5min，然后向铸型内浇铸形成止回阀坯，浇注温度为1540-1550℃，浇注速度为67-70kg/s，浇注时间为1.5-2.5s，在浇注过程中向铸造原料溶液中加入少量变质剂； 变质剂的化学成份质量百分比为：稀土硅92%，铋锭3%，镁锭3%，铝锭2%；
浇注后对止回阀坯依次进行正火、回火及调质热处理；
对止回阀坯进行冷却工序降至室温，并进行细磨与抛丸处理，最终得到止回阀；
止回阀表面涂覆有防腐蚀油漆层；防腐蚀油漆层由甲乙两组分按甲：乙=2:1的比例复合而成，甲乙以质量份数计包含以下组分：
甲组分中按质量份数计包括以下组分：有机硅改性环氧树脂：30份，颜料：12份，填料：15份，增塑剂：15份，分散剂：13份，成膜助剂：18份，消泡剂：11份；
乙组分中按质量份数计包括以下组分：聚苯醚树脂粉：24份，丁苯橡胶：15份，甲苯：14份，增塑剂：7份，偶联剂：8份，辅料：11份，阻燃剂：5份；
其中，颜料为钛白粉；填料为玻璃鳞片；甲乙组分中的增塑剂均为磷酸三甲苯酯；分散剂为三聚磷酸钠；成膜助剂为乙二醇乙醚；消泡剂为有机硅；
偶联剂为为硅烷偶联剂或锆类偶联剂中的至少一种；阻燃剂选用磷酸三酯；辅料为复合稀土，复合稀土按重量百分比包含以下成分：La：32%，Y：13%，Sc：16%，Gd：9%，Sm：19%，Pr：11%，以上各组分之和为100%；
防腐蚀油漆层的制备方法包括以下几个步骤：
（1）将甲组分中的颜料及填料送至搅拌器中搅拌15-20min，搅拌速度为100-110r/min，然后加入有机硅改性环氧树脂，搅拌10-15min，搅拌速度为120-125r/min，等充分混合均匀后依次加入分散剂、成膜助剂及消泡剂，最后添加增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤得到防腐蚀油漆层中的甲组分待用；
（2）向甲苯中加入丁苯橡胶、辅料及阻燃剂并送入搅拌机，搅拌10-15min，搅拌速度为130-135r/min，然后加入聚苯醚树脂粉，搅拌20-25min，搅拌速度为90-100r/min，等充分混合均匀后将偶联剂加入搅拌机中，在高剪切力作用下高速搅拌12-15min，搅拌速度为300-320r/min，最后添加适量增塑剂调节涂料至合适黏度,过滤即可得到防腐蚀油漆层中的乙组份待用；
（3）将步骤（2）中制备好的乙组分喷涂在步骤（1）中制备好的甲组分上，干燥后即得到防腐蚀油漆层。
以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。