本发明涉及一种染料的制备方法。
背景技术：
随着生活水平的日益提高，人们对纺织产品的要求也越来越高，从而使用于纺织品染色的活性染料在各项性能上的要求日益苛刻。活性染料不仅要具有优异的染色牢度和染色性能，而且要符合环保要求。
目前市场上翠蓝品种的染料单体，通常用于纤维素纤维的印花，提升性不够，往往在30g/kg用量以上，随着染料浓度的增加，印花布面深度却不能随之增加，达到饱和深度，因此一些较深的翠蓝色无法做到；或者主要为正常染色使用，用于印花时深度极佳，但色光较绿暗，各项牢度有所欠缺。
技术实现要素：
本发明为了克服现有技术中翠蓝染料印花提升性和牢度性能不佳等缺陷，从而提供了一种染料的制备方法。本发明的染料的制备方法，采用复配技术，复配出来的活性翠蓝染料产品，在印花上使用，有优异的提升性，各方面牢度优良，具有较明显优势。
本发明提供了一种染料的制备方法，将包括如式(1)所示的染料单体a和如式(2)所示的染料单体b的染料组合物进行混合即可；
染料单体a(翠蓝14#)：
染料单体b(翠蓝21#)：
其中，a+b＝3.5；x+y+z＝3.5～4.0；
所述的染料单体a与所述的染料单体b，以重量份数计为1.1:1～8.7:1。
其中，所述的染料单体a与所述的染料单体b，较佳地以重量份数计为1.4:1～5:1。
其中，所述染料单体a和所述染料单体b可以各自独立地优选以粉状、合成溶液或其水溶液形式存在。
所述的染料单体a(翠蓝14)，可选择锦鸡翠蓝k-gl(江苏锦鸡实业)或嘉迪翠蓝k-gl(绍兴嘉迪化工)，优选为锦鸡翠蓝k-gl。
所述的染料单体b(翠蓝21)，可选择锦鸡翠蓝kn-g(江苏锦鸡实业)或嘉迪翠蓝g266％(绍兴嘉迪化工)，优选为锦鸡翠蓝kn-g。
本发明的所述染料制备方法中，所述的染料组合物还可包括本领域的常用的助剂，优选分散剂mf和/或扩散剂nno。
所述助剂优选以粉末和/或溶液的形式存在。所述助剂可采用市售产品。
所述的染料的制备方法中，所述的染料组合物可包括下述以质量百分比计的组分：例如，所述的染色单体a为87％、80％、75％、70％、65％、60％、55％或50％；所述的染色单体b为10％、16％、20％、25％、32％、36％、40％或45％。
所述的染料的制备方法中，所述的染料组合物较佳地包括下述以质量百分比计的50％～87％所述的染色单体a，10％～45％所述的染色单体b和3～5％所述的助剂；更佳地其包括下述以质量百分比计的65％～80％所述的染色单体a，16％～32％所述的染色单体b和3～5％所述的助剂。
所述的染料的制备方法中，所述的混合可用本领域常规混合方法，如按所需比例机械地混合染料单体a、染料单体b及助剂，或以本领域熟知的方式进行拼混；更佳地，将所述的染料组合物采用液体浆料拼混再喷雾干燥，或者单体粉末拼混的方式制备得到；所述液体浆料拼混时间为3小时；所述粉末拼混时下口料回上口料3次，总混合时间3小时。
所述的染料的制备方法制得的染料可应用于纤维素材料染色，所述纤维素材料优选棉、麻或黏胶纤维，更优选黏胶纤维。
在不违背本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
染料单体a和染料单体b可采用市售产品，也可以采用本领域熟知的方法进行制备。
本发明的积极进步效果在于：本发明提供了一种染料的制备方法，制备得到的染料具有优异的染色牢度和染色性能，且非常适用于纤维素材料的染色，具有优异的提升性，优良的各项色牢度，颜色深浓。
附图说明
图1为提升性曲线对比。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
实施例1～8及对比例1～9
染料单体a(翠蓝14)均为锦鸡翠蓝k-gl；染料单体b(翠蓝21)均为锦鸡翠蓝kn-g。染料单体a、染料单体b可采用本领域熟知的方法进行制备，为现有技术已知的化合物。
实施例1-8及对比例1～9均采用单体干粉拼混，采用染料行业常见的锥形拼混器，拼混3小时，每小时回料一次，共3次，充分拼混均匀，以上下取样强度差异不超过2％为达标。
表1
将上述实施例制得的翠蓝活性染料采用标准的活性染料印花方法进行印花测试(gb/t2388-2003反应性染料印花色光和强度的测定)，得其相应的性能数据，见表2。
表2(印花深度30g/kg，纯棉平布)
上述实施例制得的活性翠蓝染料效果检测采用标准为，耐磨牢度：iso105x12；耐汗渍牢度：iso105e04；皂洗牢度：iso105c03。
通过表2实施例1-8检测数据分析，本发明得到的复合翠蓝染料可以根据市场需求，按照不同色相和深度来调整配比，各项牢度均能达到标准要求。
通过表2对比例1-9检测数据分析，当组分b比例高于组分a时，牢度会有所下降；当采用翠蓝72#和翠蓝25#的组合进行复配时，牢度均不如组分a和组分b复配的效果。
按实施例3与对比例1及对比例2进行印花提升性对比，分别印制10/20/30/40/50/60/70/80g/kg布样，以实施例3，印花深度80g/kg的布样作为基准深度，分别使用测色仪测试其他布样深度，并绘制如下提升性曲线对比图1。从图1可以看出，实施例3相比对比例2提升率明显高。