座椅支架、座椅支架的生产方法及汽车与流程

本发明涉及汽车技术领域，具体而言，涉及一种座椅支架、座椅支架的生产方法及汽车。

背景技术：

如图1至图3所示，现有前排座椅外侧安装支架总成1结构组成方式为：前排座椅螺母固定板3、前排座椅安装固定螺母板4和前排座椅安装螺母板5通过凸焊的连接方式和前排座椅外侧安装支架2组成前排座椅外侧安装支架总成1。

现有结构的前排座椅外侧安装支架2的结构复杂，成型过程不仅包括冲压，折弯，还需要打自焊点，工序繁琐，需要的模具数量太多。同时因为前排座椅螺母固定板3、前排座椅安装固定螺母板4和前排座椅安装螺母板5三个标准件与前排座椅外侧安装支架2形成总成的过程需要到凸焊设备，凸焊设备一般是固定的，成品件运输到焊装线上去需要增加运输时间和成本，影响生产节拍。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种座椅支架、座椅支架的生产方法及汽车，以解决现有技术中的座椅支架生产成本高的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种座椅支架，包括通过辊压成型的座椅承载板、第一支撑结构以及第二支撑结构，其中，第一支撑结构固定设置在座椅承载板的第一端，第二支撑结构固定设置在座椅承载板的与第一端相对的第二端。

进一步地，座椅承载板沿座椅承载板的长度方向的任意两个竖直截面的形状相等，第一支撑结构和第二支撑结构对称设置在座椅承载板的两端。

进一步地，第一支撑结构和第二支撑结构均包括：支撑板段，支撑板段垂直于座椅承载板；连接板段，连接板段连接在支撑板段的靠近座椅承载板的一端并与支撑板段垂直，连接板段与座椅承载板焊接。

进一步地，支撑板段的边缘辊压形成第一外翻边。

进一步地，座椅承载板包括承载段和支撑段，支撑段与承载段垂直连接，承载段与连接板段焊接。

进一步地，第一支撑结构和第二支撑结构上均设置有第二外翻边，第二外翻边和承载段和支撑段均焊接连接。

进一步地，座椅支架还设置有连接螺母，连接板段上设置有折弯定位块，折弯定位块和连接板段将连接螺母限定在折弯定位块和连接板段之间；连接螺母上设置有外凸缘，折弯定位块和连接板段用于将外凸缘限定在折弯定位块和连接板段之间，连接板段安装在定位孔内，连接螺母位于定位孔内。

根据本发明的另一方面，提供了一种汽车，包括座椅支架，座椅支架为上述的座椅支架。

根据本发明的再一方面，提供了一种座椅支架的生产方法，座椅支架的生产方法用于生产上述的座椅支架，包括：通过辊压成型形成座椅承载板、第一支撑结构以及第二支撑结构；将第一支撑结构固定设置在在座椅承载板的第一端，将第二支撑结构固定设置在座椅承载板的与第一端相对的第二端。

进一步地，通过点焊的方式将第一支撑结构和第二支撑结构分别对称焊接在第一支撑结构和第二支撑结构的两端。

应用本发明的技术方案，由于形成座椅支架的座椅承载板、第一支撑结构以及第二支撑结构均采用辊压方式加工而成，辊压形成座椅承载板、第一支撑结构以及第二支撑结构之后，再将第一支撑结构、第二支撑结构分别固定设置在座椅承载板的两端，从而形成本发明的座椅支架。可见，在加工形成座椅承载板、第一支撑结构以及第二支撑结构的过程中，只需要一套辊压模具就可以完成，省去冲压，折弯和零件的自焊接工序，降低了本发明的座椅支架的生产成本。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示意性示出了现有的座椅支架的立体结构图；

图2示意性示出了现有的座椅支架的分解图；

图3示意性示出了现有的座椅支架的螺母安装部位的剖视图；

图4示意性示出了本发明的座椅支架的立体结构图；

图5示意性示出了本发明的座椅支架螺母安装部位的剖视图；

图6示意性示出了本发明的座椅支架的分解图；

图7示意性示出了本发明的第一支撑结构的第一立体结构图；

图8示意性示出了本发明的第一支撑结构的第二立体结构图；以及

图9示意性示出了本发明的螺母及上面的外凸缘的立体结构图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、座椅承载板；11、承载段；12、支撑段；13、安装孔；20、第一支撑结构；21、支撑板段；22、连接板段；23、第一外翻边；24、第二外翻边；25、折弯定位块；26、定位孔；30、第二支撑结构；40、螺母；41、外凸缘。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

参见图4至图9所示，根据本发明的实施例，提供了一种座椅支架，该座椅支架包括通过辊压成型的座椅承载板10、通过辊压成型的第一支撑结构20以及通过辊压成型的第二支撑结构30，其中，第一支撑结构20焊接在座椅承载板10的第一端，第二支撑结构30焊接在座椅承载板10的与第一端相对的第二端。根据本实施例的座椅支架，由于形成座椅支架的座椅承载板10、第一支撑结构20以及第二支撑结构30均采用辊压方式加工而成，辊压形成座椅承载板10、第一支撑结构20以及第二支撑结构30之后，再将第一支撑结构20、第二支撑结构30分别焊接在座椅承载板10的两端，从而形成本实施例的座椅支架。可见，在加工形成座椅承载板10、第一支撑结构20以及第二支撑结构30的过程中，只需要一套辊压模具就可以完成，省去冲压，折弯和零件的自焊接工序，降低了本实施例的座椅支架的生产成本。

为了提高本实施例的座椅支架的强度以及整车的碰撞性能，本实施例纵的座椅承载板10采用高强度的钢板制作而成，具体可以采用料厚为1.2mm，材料为HC340LAD+Z 50/50的镀锌钢板，而第一支撑结构20和第二支撑结构30采用了料厚1.5mm，材料为HC340LAD+Z 50/50的镀锌钢板。加工过程中，通过激光切割技术在座椅承载板10上加工形成多个安装孔13，便于安装座椅，并便于将本实施例的座椅支架安装整车内。

安装本实施例中的座椅支架时，将本实施例的第一支撑结构20和第二支撑结构30通过点焊焊接在座椅承载板10上，省去了到凸焊机进行凸焊的工序，减少了零件的转运，进而降低了本实施例的座椅支架的成本。

本实施例中的座椅承载板10沿座椅承载板10的长度方向的任意两个竖直截面的形状相等，即座椅承载板10为等截面设计，这样安装过程中，可以将第一支撑结构20和第二支撑结构30对称设置在座椅承载板10的两端，便于将第一支撑结构20和第二支撑结构30的结构设置成一样的结构，提高了零件的通用性，能够进一步降低本实施例的座椅支架的成本。

具体来说，本实施例中的第一支撑结构20和第二支撑结构30均包括：支撑板段21和连接板段22。

安装时，本实施例中的支撑板段21垂直于座椅承载板10设置，而连接板段22连接在支撑板段21的靠近座椅承载板10的一端并与支撑板段21垂直。焊接过程中，通过连接板段22的作用，将连接板段22与座椅承载板10通过点焊焊接在一起，结构简单，便于焊接。焊接完成后，支撑板段21能够对座椅承载板10进行支撑，结构简单，便于实现。

为了便于座椅承载板10进行支撑，本实施例中的支撑板段21的边缘辊压形成第一外翻边23，通过第一外翻边23的作用，能够增大本实施例的座椅支架与其他结构的接触面积，进而便于将本实施例的座椅支架安装整车上，并能够提高本实施例的座椅支架的稳定性和安装可靠性。当然，在本发明的其他实施例中，还可以不设置第一外翻边23，而采用焊接的方式在连接板段22上焊接连接板来对本实施例座椅支架进行支撑，只要是在本发明的思想下的其他变换方式，均在本发明的保护范围之内。

结合图4和图6所示，本实施例中的座椅承载板10包括承载段11和支撑段12，安装时，本实施例中的支撑段12与承载段11垂直连接，便于与第一支撑结构20和第二支撑结构30一起对承载段11进行支撑，进而提高本实施例的座椅支架的强度。而承载段11与连接板段22焊接实现第一支撑结构20和第二支撑结构30与座椅承载板10的焊接连接。

为了进一步提高本实施例座椅支架的稳定性，本实施例中的第一支撑结构20和第二支撑结构30上均设置有第二外翻边24，该第二外翻边24和承载段11和支撑段12均焊接连接。具体来说，该第二外翻边24设置在支撑板段21和连接板段22的折弯位置处，该第二外翻边24与承载段11和支撑段12的折弯的位置相对应并焊接在承载段11和支撑段12上，便于提高座椅支架的稳定性。本实施例中第一支撑结构20和第二支撑结构30通过两层焊焊点进行连接，焊点分布参见图4所示。

为了将座椅安装在本实施例座椅支架上，本实施的座椅支架还设置有连接螺母40，通过连接螺母40和固定设置在座椅底部的螺柱的作用，便于将座椅安装在本实施例座椅支架上。

为了安装连接螺母40，本实施的连接板段22上设置有折弯定位块25，安装过程中，将折弯定位块25折弯至与连接板段22平行，通过折弯定位块25和连接板段22的作用，能够将本实施例中的将连接螺母40限定在折弯定位块25和连接板段22之间，相较于以往采用焊 接固定连接螺母40的方式，本实施例中的连接螺母40的安装方式能够有效降低本实施例的座椅支撑的成本。

此外，由于本实施例中的连接螺母40采用折弯定位块25进行定位，而不采用点焊方式进行定位，在安装座椅的古城中，能够保证座椅安装点的调节余量，提高本实施例的座椅支架的安装可靠性。

在本发明的一种优选的实施例中，连接螺母40上设置有外凸缘41，在折弯定位块25上设置与连接螺母40对应的定位孔26，安装时，将连接螺母40安装在定位孔26内，然后通过折弯定位块25和连接板段22将外凸缘41限定在折弯定位块25和连接板段22之间，实现对本实施例的连接螺母40的精确定位，进而能够将座椅稳定安装在本实施例的座椅支架上。

根据本发明的第二实施例，提供了一种汽车，该汽车包括座椅支架，该座椅支架为上述实施例中的座椅支架。

根据本发明的第三实施例，提供了一种座椅支架的生产方法，本实施例的座椅支架生产方法用于生产上述实施例中的座椅支架。

具体来说，本实施例座椅支架的生产方法如下：

首先，采用料厚为1.2mm，材料为HC340LAD+Z 50/50的镀锌钢板，通过辊压成型形成座椅承载板10；采用了料厚1.5mm，材料为HC340LAD+Z 50/50的镀锌钢板，通过辊压成型形成第一支撑结构20以及第二支撑结构30。辊压之后，通过激光切割方式在座椅承载板10上形成安装孔13，并在第一支撑结构20和第二支撑结构30形成定位孔26。

其次，将第一支撑结构20通过点焊方式焊接在座椅承载板10的第一端，将第二支撑结构30通过点焊方式焊接在座椅承载板10的与第一端相对的第二端。

再次，将连接螺母40安装在定位孔26内，并通过第一支撑结构20和第二支撑结构30上的折弯定位块25的作用将连接螺母40限定在折弯定位块25和连接板段22之间，从而形成本实施例的座椅支架。

根据上述的实施例可以知道，本发明的座椅支架的座椅承载板10通过辊压成型，零件上的安装孔13通过激光切割实现，这样只需要一套辊压模具就可以完成，省去冲压，折弯和零件的自焊接工序。如果座椅承载板10需要增加特殊结构特征导致不能通过滚压实现，也可以通过冲压完成，只需要满足与第一支撑结构20和第二支撑结构30的配合关系即可。

座椅承载板10辊压成型，可以使用高强度钢板，提高整车强度，提高侧碰性能。

第一支撑结构20和第二支撑结构30通过点焊和座椅承载板10连接形成座椅支架，省去到凸焊机进行凸焊的工序，减少零件的转运。

第一支撑结构20和第二支撑结构30可以作为通用件，节省模具开发成本。

本专利通过座椅承载板10的结构简化和座椅支架连接方式的改变，不仅可解决座椅支架复杂的冲压工艺文艺带来的成型困难，模具费用高的问题，同时还能节省零件的转运时间，节省劳动成本，提高劳动效率。而且因为座椅承载板10在其长度方向上的任意两个竖直截面的形状相等，即座椅承载板10是等截面设计，可以实现左右通用。同时可以让两端的第一支撑结构20和第二支撑结构30实现通用，进一步降低了本发明的座椅支架的生产成本。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。