一种汽车线束扎带的制作方法

本发明属于捆扎技术领域，特别是指一种汽车线束扎带。

背景技术：

目前，普遍采用汽车线束扎带卡扣固定在车身钣金上，是一种广泛应用于整车线束的固定方式，操作简单，适合汽车批量生产及装配的节奏。汽车线束固定一般采用线束扎带固定，线束固定的安全可靠对整车电气安全至关重要。

随着整车发动机功能的增多，汽车驾驶室内线路与发动机需要实时通信，越来越多的线束需与发动机连接。而发动机为振动件，整车车身也存在振动，所以布置于车架(或车身)上的线束也会存在振动，而发动机与线束的的振动频率不相同，线束会存在相对运动。

由于整车存在很多运动件，运动件布置有线束，像杂物盒的开启，特殊情况下，需要管线能够一定程度的运动，传统结构是将线束预留稍短的长度在杂物盒后部，这样可以抵消扎带固定后，线束无法转动带来的长度偏短问题，但是这样结构造成成本浪费，且多余线束长度晃动会引起异响。

如图1所示，而且，发动机振动与车架02上的线束振动频率不同，在扎带01位置存在受力情况下，极易发生扎带挣脱现象，且扎带弹片内置，拆卸方便性差。

图2所示为现另一种捆扎带，使用方便，但是功能简单，扎带弹片卡接牢靠性低，线束容易挣脱扎带；弹片处于内部，拆卸方便性差，如将弹片延伸到外部，弹片容易受到外界装配环境的影响，发生误触弹片，导致扎带松脱。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种汽车线束扎带，以解决传统扎带可靠性低、拆装方便性差及扎带不能转动的问题。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种汽车线束扎带，包括第一捆扎带本体、第二捆扎带本体及卡接部；所述第一捆扎带本体及所述第二捆扎带本体均与所述卡接部转动卡接配合。

所述第一捆扎带本体与所述第二捆扎带本体的结构相同。

所述第一捆扎带本体包括扎带、扎带盒及第一旋转盘；所述扎带的一端与所述扎带盒固定连接，所述扎带的另一端与所述扎带盒插接配合；

所述第一旋转盘设置于所述扎带盒的一侧；所述第一旋转盘包括圆柱形基体及旋转部；

在所述圆柱形基体的端面设置有轴向卡接孔；所述轴向卡接孔的内径不相同，在所述轴向卡接孔的内壁设置有多个径向凹槽；

所述旋转部与所述圆柱形基体连接为一体结构，在所述旋转部上设置有与所述轴向卡接孔连通的卡接孔过孔；

在所述旋转部的所述卡接孔过孔的周围均匀设置有圆弧体结构；且相邻两个圆弧体之间的表面呈第一等腰梯形结构。

所述卡接部包括第一圆柱形插接体、第二圆柱形插接体及第二旋转盘；所述第二旋转盘的相对表面上固定有第一圆柱形插接体及第二圆柱形插接体；

所述第一圆柱形插接体与所述第二旋转盘的表面之间设置有第一圆柱形凸台，所述第二圆柱形插接体与所述第二旋转盘的表面之间设置有第二圆柱形凸台；在所述第一圆柱形插接体的侧表面及所述第二圆柱形插接体的侧表面均设置有多圈径向凸起，所述第一圆柱形插接体与所述卡接孔活动式插接配合中，所述径向凸起与所述径向凹槽一一对应卡接配合，所述第一圆柱形凸台与所述卡接孔过孔配合；

所述第二旋转盘的两个表面的第一圆柱形插接体周围及第二圆柱形插接体的周围均匀设置有凹面体结构，且相邻两个所述凹面体结构之间的表面呈第二等腰梯形结构；与所述旋转部相近的所述凹面体结构与所述圆弧体结构一一对应。

所述凹面体结构呈扇形均布于所述第二旋转盘的两个相对表面上；所述圆弧体结构呈扇形均布于所述旋转部的表面。

所述凹面体结构的直径大于所述圆弧体结构的直径。

所述第一等腰梯形结构的面积大于所述第二等腰梯形结构的面积。

所述扎带上设置有多个贯穿式矩形孔；

所述扎带盒包括外壳、弹簧、下运动部、上运动部及阻挡部；

所述外壳包括方框形的壳体及壳盖；所述壳体与所述扎带的一端固定连接；所述上运动部、所述下运动部及所述阻挡部卡接配合且设置于所述壳体内；

所述壳体的左侧边设置有一长方形开孔，在所述左侧边的外表面设置有凸台结构；

所述壳盖与所述壳体的右侧边转动连接；所述壳盖为L型，在所述壳盖的一端设置有弧形凹槽用于与所述壳体的右侧边连接，在所述壳盖的左侧设置有矩形孔，用于同所述凸台结构卡接配合；

所述壳体的上侧边内表面设置有U型凸起结构；

在所述壳体的下侧边内表面设置有U型开口槽；在所述壳体的下侧边设置有前后贯通的捆扎部穿孔；在所述U型开口槽的底面设置有插接孔，所述插接孔与所述扎带穿孔连通；所述扎带的另一端穿过所述扎带穿孔；

所述下运动部为板型结构，在所述下运动部的上表面的左上角设置有方形凸起结构，在所述下运动部的上表面的右上角设置有三角形凸台结构；

在所述下运动部的上端设置有弹簧安装柱，所述弹簧套于所述弹簧安装柱上；

在所述下运动部上设置有通孔，在所述通孔的上方设置有圆柱形凸台，在所述凸台上设置有阻挡部插孔；在所述下运动部的下端设置有箭头部；所述箭头部插入所述插接孔后与所述扎带的贯穿式矩形孔活动式卡接配合；

所述上运动部包括盒形的上运动部本体，在所述上运动部本体的底部设置有矩形开孔结构，在所述上运动部本体与所述三角形凸台结构相对应处设置有凸台，在所述凸台与所述三角凸台结构相对的表面设置有凹陷空间，所述凹陷空间与所述三角形凸台结构的形状相同，且所述三角形凸台结构卡入所述凹陷空间内；

所述上运动部本体的左侧边穿过所述长方形开孔；

所述阻挡部穿过所述矩形开孔结构后插入所述阻挡部插孔内。

本发明的有益效果是：

本技术方案通过圆弧体结构与凹面体结构之间的配合，实现捆扎带本体可以旋转运动，且能保持处于一定角度，并能稳定保持，满足整车装配需求，并解决了线束与其它零部件之间存在运动时，避免捆扎带受力而引发线束挣脱的问题。

附图说明

图1为传统技术的扎带与车架配合示意图；

图2为传统技术的扎带示意图；

图3为本发明线束扎带分解图；

图4为第一捆扎带结构示意图；

图5为卡接部结构示意图；

图6为本发明线束扎带结构示意图；

图7为去掉第一旋转盘的第一捆扎带本体分解图；

图8为下运动部结构示意图；

图9为上运动部正面示意图；

图10为上运动部背面示意图；

图11为阻挡部结构示意图。

附图标记说明

01 扎带，02 车架，1 第一捆扎带本体，2 卡接部，3 第二捆扎带本体，11 扎带，12 扎带盒，13 第一旋转盘，121 外壳，122 下运动部，123 上运动部，124 阻挡部，125 弹簧，126 壳盖，1221 弹簧安装柱，1222 三角形凸台结构，1223 减重孔，1224 圆柱形凸台，1225 方形凸起结构，1226 阻挡部插孔，1227 通孔，1228 箭头部，1231 矩形开孔结构，1232 凸台，1233 左侧边，1234 凹陷空间，1241 圆柱形底座，1242 圆柱形插接部，1243 径向凸台结构，131 圆柱形基体，132 旋转部，133 轴向卡接孔，134 卡接孔过孔，135 圆弧体结构，136 第一等腰梯形结构，21 第一圆柱形插接体，22 第二圆柱形插接体，23 第二旋转盘，24 第二圆柱形凸台，25 径向凸起，26 凹面体结构，27 第二等腰梯形结构。

具体实施方式

以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。

在本申请中，上端和下端均为相对的位置，并不代表实际的位置，同样，上表面和下表面也仅为相对的位置关系，并不代表在实际使用过程中的真实位置，在此仅用来说明本技术方案中各部件的关系。

本申请提供一种汽车线束扎带，如图3于图11所示，包括第一捆扎带本体、第二捆扎带本体及卡接部；所述第一捆扎带本体及所述第二捆扎带本体均与所述卡接部转动卡接配合，即第一捆扎带本体与卡接部之间能够转动，第二捆扎带本体与卡接部之间也能够转动。

在本实施例中，第一捆扎带本体与所述第二捆扎带本体的结构相同，并且大小、形状也相同；在本申请的其它实施例中，第一捆扎带本体与第二捆扎带本体的大小、结构及形状也可以不相同。

所述第一捆扎带本体1包括扎带11、扎带盒12及第一旋转盘13；所述扎带的一端与所述扎带盒固定连接，所述扎带的另一端与所述扎带盒插接配合。

因为在本实施例中，第一捆扎带本体与第二捆扎带本体的大小、形状及结构均相同，因此，仅对第一捆扎带本体的结构进行详细说明，第二捆扎带不进行详细的说明。

扎带盒12包括外壳121、下运动部122、上运动部123、阻挡部124及弹簧125。

在本实施例中，外壳包括方框形的壳体及壳盖126；壳体与扎带的一端固定连接；扎带上设置有多个贯穿式矩形孔；多个贯穿式矩形孔沿扎带的长度方向排列，在每个贯穿式矩形孔的侧边中部设置有凹槽，在本实施例中，凹槽为直角梯形凹槽，用于限制扎带的晃动。

上运动部、下运动部及阻挡部卡接配合且设置于壳体内。

壳体的左侧边设置有一长方形开孔，在左侧边的外表面设置有凸台结构；在本实施例中，凸台结构共有两个，两个凸台结构均为直角梯形凸台结构，便于同壳盖上的矩形孔卡接配合。

壳盖与壳体的右侧边转动连接；壳盖为L型，采用注塑一体成型，在壳盖的一端设置有弧形凹槽用于与壳体的右侧边连接，便于实现壳盖的旋转运动，在壳盖的左侧设置有两个矩形孔，用于同两个凸台结构卡接配合；在壳盖的内表面近弧形凹槽处及近矩形孔处各设置有一个限位凸台结构，在限位凸台结构的边缘设计有倒角，壳盖闭合后，近弧形凹槽处的限位凸台结构嵌入到壳体内的封闭空间，起到限位作用，防止壳盖的意外开启；近矩形孔处的限位凸台结构与矩形孔所在的壳盖部分一起，包裹性固定，实现固定可靠性的提升，同时也起到限位作用及有效防止壳盖的意外开启。

壳体的上侧边内表面设置有U型凸起结构；当下运动部装配入壳体内后，弹簧位于该U型凸起结构内，起到了对弹簧的定位作用。

在壳体的下侧边内表面设置有U型开口槽；在壳体的下侧边设置有前后贯通的扎带穿孔；在U型开口槽的底面设置有插接孔，插接孔与扎带穿孔连通；扎带的另一端穿过扎带穿孔。

下运动部为板型结构，在下运动部的上表面的左上角设置有方形凸起结构1225，在下运动部的上表面的右上角设置有三角形凸台结构1222；三角形凸台结构的两个直角侧边与下运动部的两个直角边重合。方形凸起结构用于下运动部的上下运动的导向。

在下运动部的上端设置有弹簧安装柱1221，弹簧套于弹簧安装柱上；

在下运动部上设置有通孔1227，在通孔的上方设置有圆柱形凸台1224，在凸台上设置有阻挡部插孔1226；在下运动部的下端设置有箭头部1228；箭头部插入插接孔后与捆扎部的贯穿式矩形孔活动式卡接配合；并且与直角梯形凹槽配合起到防止扎带晃动的作用。

上运动部包括盒形的上运动部本体，在上运动部本体的底部设置有矩形开孔结构1231，在上运动部本体与三角形凸台结构相对应处设置有凸台1232，在凸台与三角凸台结构相对的表面设置有凹陷空间1234，凹陷空间与三角形凸台结构的形状相同，且三角形凸台结构与凹陷空间内活动式卡接配合。三角形凸台结构上设置有减重孔1223。

上运动部本体的左侧边1233穿过长方形开孔，用作拆卸时的按钮。

阻挡部穿过矩形开孔结构后插入阻挡部插孔内。

插接孔为凸字型，与箭头部相匹配；箭头部为上窄下宽结构。

阻挡部插孔的内径并不相同，在阻挡部插孔的内壁设置有多圈径向凹槽。

阻挡部包括圆柱形底座1241及圆柱形插接部1242，在圆柱形插接部上设置有径向凸台结构1243，径向凸台结构与径向凹槽相配合。

阻挡部实现本技术方案的快速组合、拆卸，用于压紧阻挡部，即可实现下运动部与上运动部的固定，用力拉出阻挡部，可以实现分离、拆卸的方便性。

拆卸方式，通过按压上运动部的左侧边，上运动部在受压时水平向右运动，上运动部的凸台的凹陷空间作用于三角形凸台结构，带动下运动部向上运动，压缩弹簧，同时，箭头部上移从扎带的贯穿式矩形孔内脱出，抽出扎带。

第一旋转盘设置于扎带盒的一侧；第一旋转盘13包括圆柱形基体131及圆柱形基体一端的旋转部132；第一旋转盘与扎带盒的壳体通过注塑一体成型。

在圆柱形基体131的外端面设置有轴向卡接孔133；轴向卡接孔的内径不相同，在轴向卡接孔的内壁设置有多个径向凹槽。在本申请中，外端是指远离壳体的一端，接近壳体的一端为内端。

旋转部132内端与圆柱形基体的外端连接为一体结构，在旋转部上设置有与轴向卡接孔连通的卡接孔过孔134；在本申请中，卡接孔过孔及卡接孔均位于圆柱形基体的轴向中线上。

在所述旋转部的所述卡接孔过孔的周围均匀设置有圆弧体结构135；且相邻两个圆弧体之间的旋转部的表面呈第一等腰梯形结构136。

所述卡接部包括第一圆柱形插接体21、第二圆柱形插接体22及第二旋转盘23；所述第二旋转盘的相对表面上固定有第一圆柱形插接体及第二圆柱形插接体。

所述第一圆柱形插接体与所述第二旋转盘的表面之间设置有第一圆柱形凸台，所述第二圆柱形插接体与所述第二旋转盘的表面之间设置有第二圆柱形凸台24；在所述第一圆柱形插接体的侧表面及所述第二圆柱形插接体的侧表面均设置有多圈径向凸起25，所述第一圆柱形插接体与所述卡接孔活动式插接配合中，所述径向凸起与所述径向凹槽一一对应卡接配合，所述第一圆柱形凸台与所述卡接孔过孔配合。同样道理，第二圆柱形插接体及第二圆柱形凸台用于同第二捆扎带本体上的相应的结构进行配合，第二捆扎带本体的结构同第一捆扎带的结构完全相同。

所述第二旋转盘的两个表面的第一圆柱形插接体周围及第二圆柱形插接体的周围均匀设置有凹面体结构26，且相邻两个所述凹面体结构之间的表面呈第二等腰梯形结构27；与所述旋转部相近的所述凹面体结构与所述圆弧体结构一一对应。

凹面体结构呈扇形均布于第二旋转盘的两个相对表面上；圆弧体结构呈扇形均布于旋转部的表面。

凹面体结构的直径大于圆弧体结构的直径。

第一等腰梯形结构的面积大于第二等腰梯形结构的面积。

以上仅是本发明的优选实施方式的描述，应当指出，由于文字表达的有限性，而在客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。