一种减小自卸车货箱体变形的结构的制作方法

本实用新型涉及自卸车，特别是自卸车的货箱。

背景技术：

自卸车货箱用于装卸货物。传统的货箱重量重，载货量不大。为了解决上述技术问题，现在出现了U型的货箱。

如在中国专利申请号为201220575349.4申请日为2012.11.5授权公告日为2013.4.24的专利文献中公开了一种非公路自卸车U 型货箱。它是由底板、两块侧板、前板和后板构成的无盖中空箱体，两块侧板的底部分别向自身重心方向连续弯折四次，每次弯折角度为165°，形成侧板弧形连接处；底板的两侧分别向上连续弯折三次，每次弯折角度为165°，形成底板弧形连接处；底板与两块侧板通过侧板弧形连接处与底板弧形连接处搭接焊接加强筋固定，构成U 型结构，且两块侧板上端分别加C 字强筋；底板的前端与后端分别与前板和后板焊接固定构成箱体；底板上还设置有货箱翻转座。这种非公路自卸车U 型货箱能够在非公路路况下自卸车安全、稳定的运输，提高了整车的质量。在该文献中，底板和两块侧板组成货箱体，底板和侧板均经过了多次弯折，因此，货箱体容易向两侧发生变形，特别是装载了货物后，由于货物的重量较大，在货物的作用下，货箱体更加容易变形，虽然在底板的前端与后端分别与前板和后板焊接固定构成箱体，通过前板和后板能一定程度的限制货箱体变形，但因货箱具有一定的长度，单靠前板和后板限制货箱变形是有限的。另外，在该文献中，底板主要承受货箱的垂直力，而底板为板状结构，因此，货箱的垂向受力性能不好，而且货箱上的力需要通过底板传递到车架上，力的传递性能不好。

在中国专利申请号为201120579750.0申请日为2011.12.10授权公告日为2012.11.28的专利文献中公开了一种新型自卸车U 型货箱，属运输工具，尤其是陆路上的货物运输工具。它包括底板和侧箱板，侧箱板由一块或几块平板组对焊接而成，底板和侧箱板垂直连接构成货箱箱体，侧箱板上设置有竖筋和上横筋。其关键技术是竖筋和横筋设置于侧箱板的内壁，并且在侧箱板的内壁压制有加强筋。它能最大限度利用车辆限界，使其内部宽度可达到2480mm。并且在满足用户装载需要和国家道路交通法规的前提下，可大大减轻货箱重量。但是同样存在着货箱箱体容易向两侧变形、受力性能不好、力的传递性能不好的技术问题。

在中国专利申请号为201520343182.2申请日为2015.5.25授权公告日为2015.9.23的专利文献中公开了一种轻量化无底架U 型自卸车货箱，包括主箱体、前挡板、中支柱板和后支柱板，所述主箱体内部中空，其纵截面为U 型的长条形结构；所述纵截面为U 型的长条形结构前端端口固定有所述前挡板；所述中支柱板有两个，其对称安装在所述主箱体两侧；所述后支柱板有两个，其对称安装在所述主箱体后端两侧。该技术也存在着货箱箱体容易向两侧变形、受力性能不好、力的传递性能不好的技术问题。

在中国专利申请号为201320842006.4申请日为2013.12.18授权公告日为2014.11.26的专利文献中公开了一种自卸车货箱结构，包括底板和两个边板，其中所述底板与两个边板之间通过两个角板连接在一起，两个边板、两个角板及底板连接组成横截面为U 形的货箱结构，该货箱结构外表面设置有多道U 形加强横梁，所述底板及两个边板外表面分别设置有多道与所述加强横梁垂直相交的加强竖梁，位于两个所述角板位置的各加强横梁侧帮分别设置有加强板。该结构的货箱结构设置了多个加强横梁和加强竖梁，提高了货箱结构的抗变形能力，但货箱的质量会大大的增大。

在中国专利申请号为201120228080.8的专利文献中公开了一种大型矿用自卸车货箱的包边结构，属于矿用重型机械装置技术领域，包括货箱主体，还包括U 型折弯板、封板、盖板和V 型折弯板，U 型折弯板固定安装在货箱主板的边缘，盖板和V 型折弯板将底部和侧部边缘的U 型折弯板固定连接在一起，封板封装在U 型折弯板的端部，整个包边结构固定连接成一个整体，与主板组成货箱的整体骨架。有益效果是将货箱主体刚性连接在一起，货箱的箱型包边结构，与货箱主板组成一个高强度的整体骨架，有利于提高货箱的整体刚强度，延长货箱的使用寿命。但是受力性能和力的传递性能较差。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种减小货箱体变形的结构。

为达到上述目的，一种减小自卸车货箱体变形的结构，包括货箱体；货箱体包括底板和搭接在底板两侧的侧板，底板呈弧形，侧板呈弧形；自侧板向外弯折形成有与侧板为一体结构的边梁；在两边梁之间靠近货箱体的后端设有拉杆组件，所述的拉杆组件包括固定在边梁上的拉杆座和连接在两拉杆座之间的拉杆。

在本实用新型中，货箱体采用U型大包板结构，使得货箱体的容器大，载货量大，而且可以减小整个货箱的重量。通过设置拉杆组件，在拉杆组件的作用下增强了结构的整体刚性，防止货箱失稳，防止货箱体产生过大的变形。

进一步的，在货箱体的后端外表面上设有尾梁。尾梁的端部与边梁焊接，由于货箱体为包板结构，当货箱体内装有货物时，货物对底板和侧板产生作用力，货箱体容易变形，通过设置拉杆组件和在货箱体的后端设置尾梁，尾梁紧抱在货箱体的后端外表面上，在尾梁和边梁的作用下，货箱体不容易变形，在尾梁和拉杆组件的共同作用下进一步增强了结构的整体刚性，防止货箱失稳，防止货箱体产生过大的变形，拉杆组件和尾梁对货箱体形成了环形受力截面，力的传递合理，强度高。

进一步的，尾梁包括尾梁前侧板、尾梁后侧板、尾梁底板和尾梁筋板；尾梁前侧板的上边呈与货箱体后端外表面配合的弧形，尾梁后侧板的上边呈与货箱体后端外表面配合的弧形，这样，能让尾梁紧抱在货箱体上，对货箱的抗变形能力好；尾梁底板焊接在尾梁前侧板和尾梁后侧板的底部将尾梁前侧板和尾梁后侧板连接在一起，在尾梁前侧板、尾梁后侧板和尾梁底板之间形成腔体，在腔体内设有与尾梁前侧板、尾梁后侧板和尾梁底板连接的尾梁筋板。该结构，不仅尾梁的强度高，而且尾梁的质量轻，可减小货箱的整体质量。

进一步的，尾梁由多段尾梁基体连接而成，在相邻尾梁基体的连接处焊接有所述的尾梁筋板。在成型过程中，由于尾梁为U型结构，而且尾梁内包括了筋板，因此，难以一次成型，通过上述结构，则方便成型尾梁。

进一步的，所述的拉杆座包括拉杆连接板、第二连接板和加强板；在拉杆连接板的外侧焊接有两个相互平行的第二连接板，第二连接板的下端靠外具有止挡耳，止挡耳位于边梁的外侧且与边梁焊接，加强板自拉杆连接板的前端向前延伸，加强板焊接在边梁上；拉杆包括杆体和设在杆体两端的法兰，法兰通过螺栓连接在拉杆连接板上。该结构，由于设置了止挡耳，在拉杆的作用下，止挡耳对货箱体产生了向内的力，货箱体不容易变形，同时由于设置了加强板，因此，货箱体不容易向外变形。

进一步的，在尾梁的底部焊接有第一连接座，第一连接座包括第一连接板、第一下弯曲板、第一底板、第一侧弯曲板和第一侧板；在第一连接板上设有第一安装孔；第一下弯曲板自第一连接板的下边缘向一侧弯曲，第一底板自第一下弯曲板向一侧延伸；第一侧弯曲板自第一连接板的两侧向同一方向弯曲，第一侧板自第一侧弯曲板向一侧延伸；第一下弯曲板和第一侧弯曲板向同一侧弯曲，第一底板和第一侧板向同一侧延伸。

进一步的，在第一下弯曲板的两侧设有第一下切口，在第一侧弯曲板的下侧具有第一侧切口。该第一连接座为整体结构，强度高。由于设置了第一下切口和第一侧切口，因此，在成型第一连接座时不会相互的干涉。

进一步的，在尾梁上设有第一连接耳；第一连接耳包括第一铰接耳和第一承托部，第一承托部自第一铰接耳的下部向前延伸，第一铰接耳焊接在尾梁上，第一承托板焊接在尾梁底板上；第一铰接耳上铰接有锁勾。通过设置第一承托部，增大了第一连接耳与尾梁的焊接面积，第一连接耳的连接更加的牢固、可靠。当第一铰接耳铰接了锁勾后，要实现锁勾的锁紧，锁勾对第一铰接耳会产生以旋转的第一销轴为中心的旋转力，那么相对于第一销轴的中心，第一铰接耳的上部会产生对尾梁的压力，第一铰接耳的下部会产生与压力相反的拉力，第一铰接耳容易与尾梁分离，当设置了第一承托部后，第一承托部提高了第一连接耳与尾梁的连接强度，第一连接耳不容易与尾梁分离。

附图说明

图1为自卸车货箱的立体图。

图2为自卸车货箱的分解图。

图3为自卸车货箱第二视角的分解图。

图4为自卸车货箱第三视角的分解图。

图5为自卸车货箱的正视图。

图6为自卸车货箱的侧面示意图。

图7为货箱体、尾梁的示意图。

图8为图6中A的放大图。

图9为第一连接座的示意图。

图10为图5中B的放大图。

图11为图2中C的放大图。

图12为铰接座的示意图。

图13为图2中D的放大图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步详细说明。

如图1至图6所示，减小自卸车货箱体变形的结构包括货箱体1、尾梁2和拉杆组件5。

如图3、4、6和7所示，货箱体1包括底板11和侧板12，底板11和侧板12通过搭接实现焊接连接。底板11的中部下凹使得底板11呈弧形，底板11可通过滚压成型，也可以通过多次弯折成型形成近似圆弧形。侧板12呈弧形，侧板可通过滚压成型，也可以通过多次弯折成型形成近似圆弧形。货箱体采用U型大包板结构，使得货箱体的容器大，载货量大，而且可以减小整个货箱的重量。

如图8所示，自侧板12上边缘向外且斜向上弯折形成第一弯折部131，自第一弯折部131的外侧边缘向下弯折形成第二弯折部132，自第二弯折部的下表面向内且斜向下弯折形成第三弯折部133，第一弯折部131、第二弯折部132和第三弯折部133形成边梁13。相对于现有技术，本实用新型的边梁实质上是由侧板的上边缘弯折形成，与侧板12为一体结构，在强度上得到了提高，而且重量轻。

采用上述货箱体结构，货箱体的整体刚性好，受力较为均匀，便于卸货。

如图1至图7所示，尾梁2包括尾梁前侧板21、尾梁后侧板22、尾梁底板23和尾梁筋板24。尾梁前侧板21与尾梁后侧板22平行，尾梁前侧板的上边呈与货箱体后端外表面配合的弧形，尾梁后侧板22的上边呈与货箱体后端外表面配合的弧形；尾梁底板23焊接在尾梁前侧板21和尾梁后侧板22的底部将尾梁前侧板21和尾梁后侧板22连接在一起，在尾梁前侧板21、尾梁后侧板22和尾梁底板23之间形成腔体25，在腔体25内设有与尾梁前侧板21、尾梁后侧板22和尾梁底板23连接的尾梁筋板24。

如图2和图6所示，尾梁2呈U形，在成型过程中难以一体成型，因此，尾梁2由多段尾梁基体连接而成，在相邻尾梁基体的连接处焊接有所述的尾梁筋板24，这样，能提高尾梁2的强度。尾梁2的端部与边梁的第三弯折部133焊接。由于货箱体1为包板结构，当货箱体1内装有货物时，货物对底板11和侧板12产生作用力，货箱体1容易变形，当尾梁2焊接到货箱体1上后，尾梁2紧抱在货箱体1的后端外表面上，在尾梁2和边梁13的作用下，货箱体1不容易变形。如图6所示，尾梁内部通过尾梁筋板23支承，这样，不仅尾梁2的强度高，而且尾梁2的重量轻，可整体减小货箱的重量。

如图3所示，尾梁2上设有供拉索穿过的穿孔26。

如图3和图9所示，在尾梁2的底部焊接有第一连接座20，第一连接座20包括第一连接板201、第一下弯曲板202、第一底板203、第一侧弯曲板204和第一侧板205。在第一连接板201上设有第一安装孔206；第一下弯曲板202自第一连接板201的下边缘向一侧弯曲，第一底板203自第一下弯曲板202向一侧延伸；第一侧弯曲板204自第一连接板201的两侧向同一方向弯曲，第一侧板205自第一侧弯曲板204向一侧延伸，第一侧板205呈上小下大的梯形；第一下弯曲板202和第一侧弯曲板204向同一侧弯曲，第一底板203和第一侧板205向同一侧延伸。在第一下弯曲板202的两侧设有第一下切口205，在第一侧弯曲板203的下侧具有第一侧切口206，这样，第一下弯曲板202和第一侧弯曲板204弯曲后不会相互的干涉。如图9所示，第一连接座20为一体结构。

如图1、2、3、5、7和10所示，在尾梁2上设有第一连接耳200。第一连接耳200包括第一铰接耳2001和第一承托部2002，第一承托部2002自第一铰接耳2001的下部向前延伸，第一铰接耳2001焊接在尾梁后侧板22上，第一承托板2002焊接在尾梁底板23上，通过设置第一承托部2002，增大了第一连接耳200与尾梁2的焊接面积，第一连接耳200的连接更加的牢固、可靠。在第一连接耳200上通过第一销轴铰接有锁勾2a，如图10所示，所述的锁勾2a包括锁勾铰接部2a1、勾状部2a2和锁勾铰接耳2a3，勾状部2a2连接在锁勾连接部2a1的一端，锁勾铰接部2a1铰接在第一销轴上，锁勾铰接耳2a3连接在锁勾铰接部2a1上，锁勾铰接耳2a3与车架之间连接有拉索2b，所述的拉索2b为链条。当第一铰接耳2001铰接了锁勾2a后，要实现锁勾的锁紧，锁勾2a对第一铰接耳200会产生以第一销轴为中心的旋转力，那么相对于第一销轴的中心，第一铰接耳2001的上部会产生对尾梁2的压力，第一铰接耳2001的下部会产生与压力相反的拉力，第一铰接耳2001容易与尾梁2分离，当设置了第一承托部2002后，第一承托部2002提高了第一连接耳200与尾梁2的连接强度，第一连接耳200不容易与尾梁2分离。

如图2、3、6和图13所示，拉杆组件5包括拉杆座51和拉杆52。所述的拉杆座51包括拉杆连接板511、第二连接板512和加强板513。在拉杆连接板511的外侧焊接有两个相互平行的第二连接板512，第二连接板512的下端靠外具有止挡耳，止挡耳位于边梁的外侧且与边梁13焊接，加强板513自拉杆连接板511的前端向前延伸，加强板513焊接在边梁13上。拉杆52包括杆体521和设在杆体521两端的法兰522，杆体521与法兰522之间设有筋板。法兰522通过螺栓连接在拉杆连接板511上。通过设置拉杆组件5和在货箱体的后端设置尾梁2，在两者的共同作用下增强了结构的整体刚性，防止货箱失稳，防止货箱体产生过大的变形，拉杆组件5和尾梁2对货箱体形成了环形受力截面，力的传递合理，强度高。

如图13所示，由于设置了止挡耳，在拉杆52的作用下，止挡耳对货箱体产生了向内的力，货箱体不容易变形，同时由于设置了加强板513，因此，货箱体1不容易向外变形。

在侧板12的上端和边梁13上设有横向贯通的吊耳安装孔，吊耳安装孔内设有轴套，自内向外在轴套上穿过有吊耳100，在边梁13的外侧安装有与吊耳100螺纹连接的锁紧螺栓100a，这样，方便安装和拆卸吊耳100。由于在边梁13内穿过有轴套，使得吊耳的承重能力提高。

采用本实用新型的货箱结构，货箱的重量轻，载货量大，整体的刚性好。