一种车身上减振器安装结构的制作方法

本实用新型涉及车身结构技术领域，尤其是涉及一种车身上减振器安装结构。

背景技术：

电动汽车作为一种新能源汽车，具有节能环保的优势，电动汽车越来越成为汽车领域研究的热点。目前电动汽车领域普遍存在的难题为电动汽车蓄电池续航里程有限，这限制了电动汽车的推广应用。

现有的车身上减振器安装结构多为钢板结构，重量大，不利于电动汽车轻量化，不利有效延长电动汽车续航里程，且金属件制作装配及维护成本均较高，不利于降低成本，不能满足节能环保要求。另外，现有的车身上减振器安装结构复杂，焊接工序多，制造繁琐。

技术实现要素：

针对现有技术不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种车身上减振器安装结构，以达到重量小，制造简便的目的。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：

该车身上减振器安装结构，包括铝制的安装座，所述安装座包括前轮罩本体和减振器固定板，所述前轮罩本体包括竖板和设在竖板两边的两侧板，所述减振器固定板固定在竖板和侧板上端；所述侧板上设有用于避让轮胎的弧形凹槽；所述竖板和两侧板为一体结构。

所述减振器固定板焊接在前轮罩本体上端。

所述前轮罩本体的下端焊接车身上的前纵梁上。

所述前轮罩本体上端侧面和减振器固定板外边均焊接在车身上的侧围前支撑梁上。

所述前纵梁为中空的铝型材结构。

所述侧围前支撑梁一端焊接在车身上A柱下结构上，侧围前支撑梁下部和A柱下结构之间设有侧围下支撑梁。

所述侧围前支撑梁、侧围前支撑梁、A柱下结构均为中空的铝型材结构。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：该减振器安装结构设计合理，部件加工方便，制造简便；安装结构所有部件均为铝合金材料加工形成，安装结构强度高，整体重量小，有利于电动汽车轻量化。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型安装结构在车身上示意图。

图2为图1的右视图。

图3为本实用新型安装结构示意图。

图4为图3的右视图。

图5为本实用新型安装结构分解示意图。

图中：1.安装座、101.减振器固定板、102.安装孔、103.前轮罩本体、104.前轮罩支撑梁、2.前纵梁、3.侧围前支撑梁、4.侧围下支撑梁、5.A柱下结构。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1至图5所示，该车身上减振器安装结构，包括铝制的安装座1，安装座1包括前轮罩本体103和减振器固定板101，前轮罩本体103包括竖板和设在竖板两边的两侧板，竖板和两侧板为一体结构，保证结构强度。

减振器固定板101为长方形的铝板，减振器固定板固定在竖板和侧板上端，前轮罩本体一侧面和下端均为开口。减振器固定板101焊接在前轮罩本体上端；具体为，减振器固定板通过焊接与竖板和侧板上端相连，减振器固定板上设有用于减振器固定的安装孔102，并在侧板上固定有前轮罩支撑梁104。

前轮罩本体103成型是将铝板先挤压成型成U型结构，对侧板进行切割，在侧板下部切割出用于避让轮胎的弧形凹槽，不会影响前轮罩本体强度。

前轮罩本体103的下端焊接车身上的前纵梁2上，前纵梁为中空的铝型材结构，前纵梁的截面可为“8”型，并可在中空铝型材设置加强筋，前纵梁通过挤压成型，重量小，中空的铝型材结构能保证结构强度同时，还能满足车辆正碰的要求。

前轮罩本体103上端侧面和减振器固定板外边均焊接在车身上的侧围前支撑梁3上。侧围前支撑梁3一端焊接在车身上A柱下结构5上，侧围前支撑梁下部和A柱下结构之间设有侧围下支撑梁4，即侧围下支撑梁4上端焊接在侧围前支撑梁3下部上，侧围下支撑梁4下端焊接在A柱下结构5上，侧围前支撑梁3和侧围下支撑梁4以及A柱下结构5形成三角支撑结构，安装座上端固定可靠。

侧围前支撑梁、侧围前支撑梁、A柱下结构均为中空的铝型材结构，并可在中空的铝型材结构中设置加强筋，保证结构强度。安装结构整体重量小，有利于电动汽车轻量化。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。