一种自动运输车的制作方法

本实用新型涉及机器人
技术领域：
，特别是涉及一种自动运输车。
背景技术：
：随着技术的发展，机器人正在并且将进一步得到越来越广泛的应用。AGV是AutomatedGuidedVehicle的缩写，意即“自动运输车”，是移动机器人的一种。通常，自动运输车需要翻转运货平台或货物托架来进行卸货。在现有技术中，参见图1，在机器人本体100上设置动力装置200，动力装置200将动力传递至作为传动装置300的减速器。然后，直接使用减速器的输出轴来直接带动支撑杆410转动，进而使得翻板420转动设定角度来实现卸货。一方面，由于悬臂距离长，对于减速器输出轴与支撑杆410连接部位提出了很高的强度要求，并要求较大的输出力矩，增加了制造成本；另一方面，为了实现动力装置的转动轴与翻板的转动轴的轴线垂直(这样将有利于自动运输车内部空间的利用)，需要采用一对锥齿轮，这进一步提高了成本与结构复杂程度。因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的上述缺陷之一。技术实现要素：本实用新型的目的在于提供一种自动运输车来克服或至少减轻现有技术的上述缺陷之一。为实现上述目的，本实用新型提供一种自动运输车，所述自动运输车包括：车身主体；货物托架，用于承载货物，其以可翻转的方式安装至所述车身主体；翻转臂，其固定连接至货物托架，且在第一枢转轴处枢转连接至自动运输车的车身主体；以及驱动装置，其设置在所述车身主体上，用于在所述翻转臂上的偏离所述第一枢转轴的位置处推动所述翻转臂绕所述第一枢转轴转动。优选地，所述驱动装置包括动力源与丝杠螺母副，所述丝杠螺母副包括滚珠丝杆和螺母，其中，所述滚珠丝杆与所述动力源的输出传动连接，所述螺母与所述翻转臂传动连接，以驱动所述翻转臂绕所述第一枢转轴转动。优选地，所述滚珠丝杆水平设置。优选地，所述自动运输车进一步包括导向杆，所述导向杆平行于所述滚珠丝杠，且贯穿所述螺母，以阻止所述螺母转动，并引导所述螺母的直线运动。优选地，所述自动运输车进一步包括推杆，所述推杆的一端与所述螺母铰接，另一端在第二枢转轴处与所述翻转臂铰接。优选地，所述第一枢转轴与所述第二枢转轴相互平行，在开始翻转卸货前的初始状态下，且所述第一枢转轴与所述第二枢转轴限定的平面与竖直方向之间的夹角在75度至105度的范围内。优选地，所述翻转臂包括相互连接的第一臂与第二臂，其中，所述第一臂固定连接至货物托架，所述第一枢转轴和所述第二枢转轴设置在所述第二臂处。优选地，在开始翻转卸货前的初始状态下，所述滚珠丝杆位于所述货物托架的下方，且所述第二枢转轴高于所述第一枢转轴。优选地，所述翻转臂包括相互连接的平行段和倾斜段，其中，所述平行段平行于货物托架延伸，所述平行段与所述倾斜段之间的夹角大于90度。优选地，所述平行段与所述倾斜段之间的夹角设置为使得：在所述货物托架的载货状态和翻转卸货状态下，所述翻转臂位于所述自动运输车的车身外壳的四周侧壁的内侧。优选地，所述平行段与所述倾斜段之间的夹角设置为大于等于90+A度，其中，A为所述翻转臂在翻转卸货时转过的角度。优选地，所述自动运输车进一步包括位置传感器，所述位置传感器临近所述第一枢转轴设置，用于检测所述翻转臂的转动位置。在本实用新型的自动运输车中，驱动装置在所述翻转臂上的偏离所述第一枢转轴的位置处推动所述翻转臂绕所述第一枢转轴转动，而不是利用减速器的输出来直接旋转驱动翻转臂。从而，可以缩短悬臂长度，减小所需的驱动力，或减小应力；由此降低制造成本。此外，本实用新型能够省略锥齿轮的使用，从而进一步降低成本、简化结构。附图说明图1是现有技术的自动运输车的示意性主视图。图2是根据本实用新型一实施例自动运输车的示意性主视图。图3是图2所示的自动运输车的示意性俯视图，图中省去了货物托架。图4是图2所示的自动运输车的另一示意性主视图，其中，自动运输车处于卸货状态。附图标记：100机器人本体41a平行段200动力装置41b倾斜段300传动装置5货物托架410支撑杆6导向杆420翻板7位置传感器1动力源8传感器挡片2a丝杠9第一枢转轴2b螺母10第二枢转轴3推杆11联轴器3a推杆连接架12丝杠支座4翻转臂13翻转臂支座41第一臂14第三枢转轴42第二臂15车身外壳具体实施方式在附图中，使用相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。在本实用新型的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。图2是根据本实用新型一实施例自动运输车的示意性主视图。图3是图2所示的自动运输车的示意性俯视图，图中省去了货物托架。图4是图2所示的自动运输车的另一示意性主视图，其中，自动运输车处于卸货状态。图示的自动运输车包括：车身主体；货物托架5；翻转臂4；以及驱动装置。本实施例中的自动运输车一般是指具有自动导引功能的运输车。车身主体可以为任何适当的形式与构造。在一个可选实施例中，车身主体是车架，在另一个可选实施例中，车身主体除了包括车架之外，还包括车身主体还包括车身外壳。货物托架5(也称为运货平台、载货平台、翻板等)用于承载货物，其以可翻转的方式安装至所述车身主体。通过货物托架翻转，可以实现将货物卸载在所需位置。可以理解的是，货物托架5也可以采用任何形状与结构，这都在本实用新型的保护范围之内。翻转臂4固定连接至货物托架5，且在第一枢转轴9处枢转连接至自动运输车的车身主体。类似地，翻转臂4也可以采用任何适当的形状与构造，而不限于图示的形状与构造。驱动装置设置在所述车身主体上，用于在所述翻转臂4上的偏离所述第一枢转轴9的位置处推动所述翻转臂4绕所述第一枢转轴9转动。驱动装置以推动的方式来驱动翻转臂。也就是说，在进行驱动的过程中，驱动装置在翻转臂4上的作用点大体上或完全做直线运动，而不是绕着第一枢转轴9转动。在本实用新型的自动运输车中，驱动装置在所述翻转臂上的偏离所述第一枢转轴的位置处推动所述翻转臂绕所述第一枢转轴转动，而不是利用减速器的输出来直接旋转驱动翻转臂。从而，可以缩短悬臂长度，减小所需的驱动力，或减小应力；由此降低制造成本。此外，本实用新型能够省略锥齿轮的使用，从而进一步降低成本、简化结构。具体地，驱动装置可以采用丝杠螺母副、齿轮齿条机构、凸轮转动机构、四连杆机构等具体方式来推动翻转臂4转动。例如，利用四连杆机构之摇臂滑块机构的滑块来推动推动所述翻转臂4绕所述第一枢转轴9转动。驱动装置可以包括动力源与传动机构。动力源可以采用电动、气动、液压驱动等任何适当的形式。有利的是，采用驱动电机，尤其是步进电机来作为动力源。采用步进电机来作为动力源，使得控制更加方便。在图示实施例中，所述驱动装置包括动力源1与丝杠螺母副，所述丝杠螺母副包括滚珠丝杆2a和螺母2b，其中，所述滚珠丝杆2a与所述动力源1的输出传动连接，所述螺母与所述翻转臂4传动连接，以驱动所述翻转臂4绕所述第一枢转轴9转动。在图示实施例中，滚珠丝杆2a的右端通过联轴器11与动力源1的输出轴传动连接。即图示实施例省去了减速器。可以理解的是，根据需要，也可以附加设置减速器，将减速器设置在动力源1与滚珠丝杆2a之间。参见图2，滚珠丝杆2a水平设置，驱动螺母2b沿着水平直线运动，进而推动翻转臂转动。当然，滚珠丝杠2a也可以倾斜设置，但水平设置的技术方案是优选的，更加利于布置。导向杆6平行于所述滚珠丝杠2a，且贯穿所述螺母2b，以阻止所述螺母转动，并引导所述螺母的直线运动。更具体地，在螺母2b的右侧固定设置有推杆连接架3a。螺母2b通过焊接、一体成型或螺纹连接方式与推杆连接架3a固定连接在一起。也就是说，推杆连接架3a可以视为螺母2b的一部分。在推杆连接架3a上设置有两个孔，以便于导向杆6穿过。导向杆6的数量为两根，且在螺母的两侧对称设置。推杆3的一端(图中的右端)与所述螺母2b枢转连接，具体地，在第三枢转轴14处与推杆连接架3a枢转连接。推杆3的另一端(图中的左端)在第二枢转轴10处与所述翻转臂4枢转连接。可以理解的是，推杆3起到连杆的作用，螺母2b相当于滑块，翻转臂4相当于曲柄。从而，整体上形成一个曲柄滑块机构，来驱动翻转臂4摆动，进而驱动货物托架5翻转。优选地，所述自动运输车进一步包括推杆3，所述推杆3的一端与所述螺母2b铰接(枢转连接或球铰连接)，另一端在第二枢转轴10处与所述翻转臂4铰接(枢转连接或球铰连接)。从而，螺母2b通过推杆3来驱动翻转臂4。优选地，所述第一枢转轴9与所述第二枢转轴10相互平行，在开始翻转卸货前的初始状态下，且所述第一枢转轴9与所述第二枢转轴10限定的平面与竖直方向之间的夹角在75度至105度的范围内。这有利于推杆3对翻转臂施加较大的力矩。从而，有利于降低对步进电机输出转矩的要求。参见图2，翻转臂4包括相互连接的第一臂4a与第二臂4b，其中，所述第一臂4a固定连接至货物托架5，所述第一枢转轴9和所述第二枢转轴10设置在所述第二臂4b处。为了提高翻转臂4的强度，有利的是，翻转臂4一体成型。为了降低成本，本专利中的翻转臂4由两部分组成。第一臂4a与第二臂4b焊接在一起，或者以螺钉方式来实现可拆卸连接。在开始翻转卸货前的初始状态下，所述滚珠丝杆2a位于所述货物托架5的下方，且所述第二枢转轴10高于所述第一枢转轴9。与第二枢转轴10位于所述第一枢转轴9相反相比，这有利于使得第二臂4b具有较短的长度。优选地，所述翻转臂4包括相互连接的平行段41a和倾斜段41b，其中，所述平行段41a平行于货物托架5延伸，所述平行段41a与所述倾斜段41b之间的夹角大于90度。有利的是，所述平行段41a与所述倾斜段41b之间的夹角设置为使得：在所述货物托架5的载货状态和翻转卸货状态下，所述翻转臂4位于所述自动运输车的车身外壳的四周侧壁的内侧。从而，翻转臂4始终在自动运输车的车身外壳的四周侧壁限定的俯视投影区域内运动。这样，一方面更加美观；另一方面，无需在车身外壳上设置开口来避让翻转臂，有利于提高车身外壳的强度，并降低车身外壳的制造成本。在一个可选实施例中，所述平行段41a与所述倾斜段41b之间的夹角设置为大于等于90+A度，其中，A为所述翻转臂4在翻转卸货时转过的角度。从而，参见图4，在翻转臂4翻转角度A进行卸货时，倾斜段41b的与平行段41a相连接的一端(图4中的上端)位于其倾斜段41b的另一端(图4中的下端)的内侧，即位于图中的右侧；或者倾斜段41b在翻转后整体上竖直延伸。这有利于减小车身外壳的长度(即图4中左右方向上的尺寸)。优选地，所述自动运输车进一步包括位置传感器7，所述位置传感器7临近所述第一枢转轴9设置，用于检测所述翻转臂4的转动位置。从而，一方面通过对步进电机的进给量进行控制，来控制翻转臂4的转动位置或转动角度，即控制货物托架5的转动位置；另一方面，利于位置传感器7来校验或检测翻转臂是否到达了设定位置。这能够提高卸货的精确性与安全性。此外，位置传感器7既可以直接检测翻转臂4某个部位的位置，也可以如图所示，检测设置在第二臂4b上的传感器挡片8的位置。后一种方案有利于提高检测精度，且便于调整翻转角度。最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。本领域的普通技术人员应当理解：可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。当前第1页1 2 3