一种平台化扭力梁后桥总成的制作方法

本实用新型涉及车辆零部件制造领域，特别涉及一种平台化扭力梁后桥总成。

背景技术：

现代化汽车的生产，已经经历了手工制作，流水线生产两个阶段，现在手工化制作虽然还在使用，但也只用在了超豪华和奢侈级的汽车制作上，手工制作出的汽车每一辆车都是一个单独的个体，都是由工人们一锤子一锤子敲打出来的，制造的效率明显低下，而且每一辆车的制作标准都有差别，参数也各有不同，质量可以为极限的好，也可以是故障不断，配件的供给也非常缓慢，不适应大规模汽车需求；而先阶段大家最常用的就是水流线生产模式，流水线生产由福特公司实用新型，标准化的生产流水线，大家各司其职，生产效率极高，大幅度降低了生产周期和成本，随之而来的也降低了售价，让汽车变得更亲民，当然对厂家提高利润也有着极大的帮助，而在流水线上进一步发展出来的平台化流水线生产是随着科技进步和市场的变化，一个型号的汽车产品生命周期越来越短，短时间内就需要更新换代，流水线式的大批量生产逐渐变得不能适应竞争，因为要不断为了新的产品打造全新的生产流水线，大大增加了生产成本，上世纪80年代，一种称为“汽车平台”的概念应运而生，其实可以把“汽车平台”看做是流水线生产的一种延续升级，“汽车平台”是由汽车制造厂商设计的，多个车型共用的产品平台，专业点说出自于同一平台的不同车辆具有相同的结构要素，例如车门立柱、翼子板、车顶轮廓、悬挂结构等，而且很多零配件都是通用的，除此之外基于同一平台打造的车型轴距通常是相同的（现在技术进步了，所以不完全是但不会差很多），通俗点说就是基于同一平台打造的车型骨架是一样的，就像过年挂的灯笼，一样的木头龙骨外面可以包裹不同的图案；平台化生产可以贯彻以更低的成本制造更高品质的汽车这一理念的产物，特别在生产，开发，研发，以及零件厂商相互之间的零件通用上起到了重要的作用。它不是生产线，也不是同样的底盘换壳子那么简单。平台是一种解决方案。它的实质是一些基本设计标准的共用，不同的车型在这些相同标准的基础上再进行相应设计和改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的，设计出一种平台化扭力梁后桥总成。

本实用新型是通过下述技术方案实现的：一种平台化扭力梁后桥总成：包括平台化主梁件、模块化侧梁件、模块化车轮连接安装件、模块减震器安装轴销支架、模块减震器安装轴销支架、模块化套管件，所述平台化主梁件为U形，底部设置有U形稳定杆内藏槽，U形稳定杆内藏槽内设置模块化稳定杆，所述模块化稳定杆包括直轴部、翘轴部、加粗连接头部、连接管部，所述直轴部平直设置，直轴部两侧向上翘起设置翘轴部，翘轴部头端设置加粗连接头部，加粗连接头部设置连接管部，匹配加粗连接头部平台化主梁件上设置有稳定杆横连接孔；

所述平台化主梁件横向设置依次包括左中心梯块、右中心梯块、左外侧连接梯块、右外侧连接梯块、中心直梁，中心直梁左右设置左中心梯块、右中心梯块，左中心梯块左侧继续设置左外侧连接梯块，右外侧连接梯块右侧继续设置右外侧连接梯块，所述左外侧连接梯块和右外侧连接梯块顶部末端设置侧梁阻板，侧梁阻板的向下前侧和后侧设置稳定杆横连接孔下凹槽,稳定杆横连接孔下凹槽内设置稳定杆横连接孔，稳定杆横连接孔下凹槽的左外侧连接梯块、右外侧连接梯块最头端设置一对侧梁焊接片，侧梁焊接片包括上耳和下耳；所述平台化主梁件上端设置弓形梁线、下端设置直梁线；侧梁焊接片与侧梁焊接片对称设置形成侧梁连接通槽，侧梁从侧面插入侧梁连接通槽内焊接连接平台化主梁件；

所述平台化主梁件竖向设置依次包括顶端穹弯板和设置在穹弯板前后与其一体连接弯曲向下设置的边翼板，边翼板的头尾两端设置侧梁焊接片，侧梁焊接片后端设置稳定杆横连接孔下凹槽,稳定杆横连接孔下凹槽内设置稳定杆横连接孔，穹弯板顶端为穹弯板，边翼板底端为直梁线，穹弯板和边翼板连接处有弧形承力线；

所述模块化侧梁件包括头端的套管角部、中间的主梁连接部、下方的减震器安装部、底部的车轮安装部；

所述套管角部顶部设置套管卡扣弧槽，套管卡扣弧槽内设置套管，套管内设置套管内橡胶件；主梁连接部连接有平台化主梁件的侧梁焊接片，主梁连接部下方设置减震器安装部，减震器安装部内设置减震器缺槽部或侧面设置减震器安装板；减震器安装部下方，整个模块化侧梁件的底部设置车轮安装部，车轮安装部的侧面设置模块化车轮连接安装件，平台化主梁件左右镜像对称设置模块化侧梁件组成H形状。

作为优选所述模块化侧梁件包括侧梁上板和侧梁下板，所述侧梁上板和侧梁下板相互盖合形成侧梁空槽。

作为优选所述模块化车轮连接安装件包括安装板本体和安装板加强板，所述安装板本体包括正面板、侧翼扣板、底部内卷咬合板，正面板两侧设置侧翼扣板，侧翼扣板底部设置扣脚，侧翼扣板中央部位设置扣臂；正面板顶部设置轴安装孔，绕轴安装孔设置有若干螺母孔，绕轴安装孔对称在正面板的外壁表面设置安装板加强板；所述安装板加强板包括横向设置的顶条和向外倾斜5~15度的坡度条；所述顶条设置螺母孔，所述坡度条顶部设置未封闭孔，坡度条底部设置下螺母孔；所述模块化车轮连接安装件侧面利用侧翼扣板的扣脚卡扣住下板弹簧盘安装部，扣臂压扣在侧梁上板的弹簧盘安装部；底部内卷咬合板横向咬合下板弹簧盘安装部；模块化车轮连接安装件连接在侧梁上。

本实用新型的有益效果为：能够构造和建设一种完全适应多个平台件的平台化扭力梁主梁稳定杆焊接总成，在平台化主梁件设计出来后，不再进行任何变化，制造出只需要设计出模块化侧梁件，模块化侧梁件要求只唯一要求能匹配从平台化主梁件外侧插入或焊接入侧梁连接片形成的侧梁连接通槽内，然后依赖模块化侧梁件的参数和车辆平台以及要求设计出模块化车轮连接安装件、模块化减震器安装件、模块化减震器安装件、模块化转向节件，在所有部件安装在平台化主梁件上后，我们就回得到缺陷参数，为了弥补这些缺陷参数，我们只需要设计出弥补这些参数对应的模块化稳定杆，并将最终调整好的模块化稳定杆设置进平台化主梁件的U形稳定杆内藏槽内，及可最快捷最方便的制作出偏差数据最小的后桥总成，这种方法完全不用重新设计主梁，主梁可以直接匹配各种车辆要求，从而节约出大笔的制模费，而在设计过程中，不需要整理考虑各个部件的统一组成差异，只需要考虑最后设计和平台化主梁件之间的数据差异，最后用模块化稳定杆进行弥补，大大的缩小了计算时间和需要参考的各种参数，减少了新设计时间、研发难度。

附图说明

图1为整体结构图，

图2为立体结构图，

图3为透视结构图，

图4为模块化车轮连接安装件结构图。

具体实施方式

下面通过实施例，结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明：

如图1-4所示一种平台化扭力梁后桥总成：包括平台化主梁件（1）、模块化侧梁件（2）、模块化车轮连接安装件（3）、模块减震器安装轴销支架（4）、模块减震器安装轴销支架（5）、模块化套管件（6），所述平台化主梁件为U形，底部设置有U形稳定杆内藏槽（7），U形稳定杆内藏槽内设置模块化稳定杆（8），所述模块化稳定杆包括直轴部（9）、翘轴部（10）、加粗连接头部（11）、连接管部（12），所述直轴部平直设置，直轴部两侧向上翘起设置翘轴部，翘轴部头端设置加粗连接头部，加粗连接头部设置连接管部，匹配加粗连接头部平台化主梁件上设置有稳定杆横连接孔（13）；

所述平台化主梁件横向设置依次包括左中心梯块（14）、右中心梯块（15）、左外侧连接梯块（16）、右外侧连接梯块（17）、中心直梁（18），中心直梁左右设置左中心梯块、右中心梯块，左中心梯块左侧继续设置左外侧连接梯块，右外侧连接梯块右侧继续设置右外侧连接梯块，所述左外侧连接梯块和右外侧连接梯块顶部末端设置侧梁阻板（19），侧梁阻板的向下前侧和后侧设置稳定杆横连接孔下凹槽（20）,稳定杆横连接孔下凹槽内设置稳定杆横连接孔，稳定杆横连接孔下凹槽的左外侧连接梯块、右外侧连接梯块最头端设置一对侧梁焊接片（21），侧梁焊接片包括上耳（22）和下耳（23）；所述平台化主梁件上端设置弓形梁线（24）、下端设置直梁线（25）；侧梁焊接片与侧梁焊接片对称设置形成侧梁连接通槽（26），侧梁从侧面插入侧梁连接通槽内焊接连接平台化主梁件；

所述平台化主梁件竖向设置依次包括顶端穹弯板（27）和设置在穹弯板前后与其一体连接弯曲向下设置的边翼板（28），边翼板的头尾两端设置侧梁焊接片，侧梁焊接片后端设置稳定杆横连接孔下凹槽,稳定杆横连接孔下凹槽内设置稳定杆横连接孔，穹弯板顶端为穹弯板，边翼板底端为直梁线，穹弯板和边翼板连接处有弧形承力线（29）；

所述模块化侧梁件包括头端的套管角部（30）、中间的主梁连接部（31）、下方的减震器安装部（32）、底部的车轮安装部（33）；

所述套管角部顶部设置套管卡扣弧槽（34），套管卡扣弧槽内设置套管（35），套管内设置套管内橡胶件（36）；主梁连接部连接有平台化主梁件的侧梁焊接片，主梁连接部下方设置减震器安装部，减震器安装部内设置减震器缺槽部或侧面设置减震器安装板（37）；减震器安装部下方，整个模块化侧梁件的底部设置车轮安装部，车轮安装部的侧面设置模块化车轮连接安装件，平台化主梁件左右镜像对称设置模块化侧梁件组成H形状。

实施方法为：制造出结构不变化的平台化主梁件后，平台化主梁件长度为固定的宽度、固定的长度，固定的厚度，固定的材质，固定的弯曲的数据，在平台化主梁件中设置制作出U形稳定杆内藏槽，再依赖不同车辆的吨位、车型、应力控制范围、车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求，设计出模块化侧梁件，模块化侧梁件要求只唯一要求能匹配从平台化主梁件外侧插入或焊接入侧梁焊接片形成的侧梁连接通端内，再计算模块化侧梁件和平台化主梁件结合后的各种参考数据，设计出最终目的所需求的模块化车轮连接安装件、模块减震器安装轴销支架、模块减震器安装轴销支架、模块化套管件，对照供应商提供的或自我进行生产的模块化车轮连接安装件、模块减震器安装轴销支架、模块减震器安装轴销支架、模块化套管件，整体安装为扭力梁后桥总成后，继续计算出核查参数，得到已知道参数的缺陷以及所需设计的车型参数需求，弥补模块化侧梁件、模块化车轮连接安装件、模块减震器安装轴销支架、模块减震器安装轴销支架、模块化套管件，以及插件设计出对应的强度、材质、粗细、弯曲结构的模块化稳定杆，最后模块化稳定杆设置进组将成U形稳定杆内藏槽并由螺接件将模块化稳定杆固定在平台化主梁件的稳定杆横连接孔内，和平台化主梁件设置为一体，由此得到了平台化扭力梁主梁稳定杆焊接总成能适应全平台模块化车轮连接安装件、模块减震器安装轴销支架、模块减震器安装轴销支架、模块化套管件的最便捷方法；

所述制造的主梁完全共用，并和模块化稳定杆结合，参数只在细节上进行调整，注意调节侧梁向外调整的尺寸，形状为圆形管或方形管或椭圆管或多边形管都可应用，通过现行上述材料得到不同截面周长的侧梁，并将侧梁弯曲至少制造出多个应力点，应力点至少包括侧梁与主梁链接点、安装板与减震器轴销链接点、弹簧盘链接点，通过上述链接得到的弯管直径参数I的大小一致，达到侧梁弯管模具的通用化，通过弯管弯曲R角度大小参数一致性，解决侧梁合侧梁与主梁链接点、安装板与减震器轴销链接点、弹簧盘链接点之间形成完整一致性高无缺陷参数的侧梁。

作为优选所述模块化侧梁件（2）包括侧梁上板（60）和侧梁下板（61），所述侧梁上板和侧梁下板相互盖合形成侧梁空槽（38）。

作为优选所述模块化车轮连接安装板（44a）包括安装板本体（44）和安装板加强板（45），所述安装板本体包括正面板（45a）、侧翼扣板（46）、底部内卷咬合板（47），正面板两侧设置侧翼扣板，侧翼扣板的底部设置扣脚（48），侧翼扣板中央部位设置扣臂（50）；正面板顶部设置轴安装孔（51），绕轴安装孔设置有若干螺母孔（52），绕轴安装孔对称在正面板的外壁表面设置安装板加强板；所述安装板加强板包括横向设置的顶条（53）和向外倾斜5~15度的坡度条（54）；所述顶条设置螺母孔，所述坡度条顶部设置未封闭孔（55），坡度条底部设置下螺母孔；所述模块化车轮连接安装板侧面利用侧翼扣板的扣脚卡扣住下板弹簧盘安装部（56），扣臂压扣在侧梁上板的弹簧盘安装部（58）；底部内卷咬合板横向咬合下板弹簧盘安装部；模块化车轮连接安装板连接在侧梁上，所述底部内卷咬合板中央设置限位抵压凸压块（57）。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。