一种安全气囊支架的制作方法

本实用新型涉及安全气囊技术领域，尤其涉及一种安全气囊支架。

背景技术：

目前汽车硬塑隐藏式安全气囊模块中的仪表板本体与气囊框都是采用振动摩擦焊接的连接方式，这就产生了焊接筋分布的合理性直接影响到焊接强度的问题。在新车型项目开发阶段，很多硬塑安全气囊模块在爆破实验时经常出现焊接件之间脱焊分离现象，导致实验无法通过。而很多项目工程师因为经验不足，分析不出脱焊的真正原因，造成气囊模块爆破实验通过遥遥无期，更造成了开发成本的急剧升高。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种安全气支架，解决气囊框与仪表板本体之间焊接强度的问题。

本实用新型采用的技术手段如下：一种安全气囊支架，包括气囊框和焊接筋，所述气囊框上设有铰链，所述焊接筋以铰链为起点向两边排列布置，位于铰链外侧的焊接筋的起始线L₁为所述气囊框周边框体内侧面的延伸面与气囊框本体上顶面的交线，位于铰链内侧的焊接筋的起始线L₂与铰链上侧面的延伸面重合。

进一步的，所述焊接筋的端面与所述气囊框端面的距离d₁为0.5～1.5mm。

进一步的，所述焊接筋两两底面间距d₂为3～5mm。

进一步的，所述焊接筋的横截面为梯形，所述焊接筋顶部的宽度a为1.4～1.6mm，根部宽度b为2.8～3.2mm，高度h为2.2～2.4mm。

进一步的，所述焊接筋顶部的宽度为1.5mm，根部宽度为3.0mm，高度为2.3mm。

本实用新型的有益效果是，本实用新型的一种安全气囊支架，所述焊接筋分布起始与终止位置优化到合理位置，增强了最容易脱焊的铰链部位与中间端部位置的焊接强度；且铰链位置的焊接筋起始位置布置方式达到了最优效果，使铰链两边的焊接筋间距达到最小，最大程度地提高了铰链部位的焊接强度。焊接筋的布设、结构和尺寸，避免焊接压力下焊接筋受压变形，既满足将振动摩擦焊接的初启动阻力减小到要求的阻力值范围内，又满足结构强度要求。

附图说明

图1为本实用新型所述气囊框的结构示意图；

图2为本实用新型的一种安全气囊支架的示意图；

图3为本实用新型的所述焊接筋结构、尺寸示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1～3所示，一种安全气囊支架，包括气囊框2和焊接筋1，所述气囊框2为硬塑隐藏式安全气囊框，所述焊接筋1固定连接所述气囊框2与汽车仪表板，所述气囊框2上设有铰链3，所述焊接筋1以铰链3为起点向两边排列布置，位于铰链3外侧的焊接筋1的起始线L₁为所述气囊框2周边框体内侧面的延伸面与气囊框2本体上顶面的交线，位于铰链3内侧的焊接筋1的起始线L₂与铰链3上侧面的延伸面重合，焊接筋1分布起始与终止位置优化到合理位置，增强了最容易脱焊的铰链3部位与中间端部位置的焊接强度；且铰链3位置的焊接筋1起始位置布置方式达到了最优效果，使铰链3两边的焊接筋间距达到最小，最大程度地提高了铰链部位的焊接强度。

进一步，所述焊接筋1的端面与所述气囊框2端面的距离d₁为0.5～1.5mm，在本实施例中，d₁为1.0mm。所述焊接筋1两两底面间距d₂为3～5mm，在本实施例中，d₁为4.0mm，最大程度地利用空间布置焊接筋1，从而提高焊接强度确保气囊模块爆破实验的通过。所述焊接筋1的横截面为梯形，所述焊接筋1顶部的宽度a为1.4～1.6mm，根部宽度b为2.8～3.2mm，高度h为2.2～2.4mm，该结构可避免焊接压力下焊接筋1受压变形。在本实施例中，所述焊接筋顶部的宽度为1.5mm，根部宽度为3.0mm，高度为2.3mm，该尺寸使得振动摩擦焊接的初启动阻力减小到要求的阻力值范围内，又极大提高了结构强度，振动摩擦焊接摩擦熔融后摩擦阻力就会急速变小，因此减小振动摩擦焊接初启动摩擦阻力可避免仪表板本体外表面出现印痕的问题。

综上所述，本实用新型的一种安全气囊支架，所述焊接筋1分布起始与终止位置优化到合理位置，增强了最容易脱焊的铰链3部位与中间端部位置的焊接强度；且铰链3位置的焊接筋1起始位置布置方式达到了最优效果，使铰链3两边的焊接筋间距达到最小，最大程度地提高了铰链部位的焊接强度。焊接筋1的布设、结构和尺寸，避免焊接压力下焊接筋1受压变形，既满足将振动摩擦焊接的初启动阻力减小到要求的阻力值范围内，又满足结构强度要求。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型保护的范围之内。