一种油箱结构的制作方法

本发明涉及储油装置技术领域，具体涉及一种油箱结构。

背景技术：

随着国家对物流的重视，物流的效率被极大的重视，快速物流也逐渐进入人们的视野。快速物流以高容积利用率和长行程为主要特点，这对油箱的容积和高度提出了一定要求，使得快速物流车辆的油箱向小高度和大长度发展。

如图1所示，现有细长型油箱11的内部结构与一般油箱内部结构基本一致。隔板12的上部设有大孔13，以保证车辆在平坦路面行驶时的油液流动，隔板12下部的小孔14用以避免倾斜时油液的流速过快。然而，在油箱剩余油量较少，车辆爬坡时，燃油会逐渐通过小孔从隔板12一侧流向隔板12的另一侧，而造成油面下降，低于吸油口，从而导致吸油管吸不到燃油，进而造成发动机熄火。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种油箱结构，以解决现有技术中在油箱剩余油量较少，车辆爬坡时，吸油管吸不到燃油的问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种油箱结构，其包括吸油管以及位于所述吸油管两侧的第一隔板和第二隔板，所述第二隔板远离车辆的车头，所述第一隔板和所述第二隔板上分别设置有通孔，其还包括支座和通断活塞，所述第二隔板的下部设置有安装孔，所述支座设置在所述安装孔中，所述支座为圆柱形结构，所述支座上设置有轴向过孔；所述通断活塞包括中空的圆柱体，设置在所述圆柱体上靠近所述吸油管的一端的挡板，设置在所述圆柱体上远离所述吸油管的一端的外圆周面上的环形限位板；所述圆柱体与所述轴向过孔滑动配合；所述圆柱体上靠近所述吸油管的一端的外圆周面上设置有与所述圆柱体的中心孔相连通的通油孔。

优选地，所述支座的外圆周面上设置有环形安装板，所述环形安装板与所述第二隔板可拆卸连接。

优选地，所述环形安装板与所述第二隔板通过铆钉连接。

优选地，所述环形安装板与所述第二隔板通过螺栓连接。

优选地，所述轴向过孔设置在所述支座的中部位置，所述轴向过孔与所述支座同轴。

优选地，所述支座与所述第二隔板倾斜设置，所述支座上靠近所述吸油管的一端向远离车身的方向倾斜。

优选地，所述挡板为圆柱形板，所述挡板的直径等于或大于所述支座的外径。

优选地，所述通油孔的个数为两个，两所述通油孔相对设置在所述圆柱体上靠近所述吸油管的一端的外圆周面上。

本发明的有益效果在于：

本发明的油箱结构，其通过通断活塞与支座的配合，能够实现通油孔与吸油管所在的容腔的连通和隔断，这样在油箱剩余油量较少，车辆爬坡时，通断活塞的圆柱体将在重力作用下沿轴向过孔滑动，直至挡板与支座相挡接，此时通油孔将位于支座内，使得通油孔与吸油管所在的容腔隔断，避免了吸油管所在容腔内的燃油流出，从而较好地解决了现有技术中吸油管吸不到燃油的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，并将结合附图对本发明的具体实施例作进一步的详细说明，其中

图1为现有细长型油箱的示意图；

图2为本发明实施例提供的油箱结构的示意图；

图3为本发明实施例提供的通断活塞和支座的示意图；

图4为本发明实施例提供的通断活塞与支座在安装时的示意图；

图5为本发明实施例提供的车辆在平坦路面行驶时油箱油面的示意图；

图6为本发明实施例提供的车辆在坡度路面行驶时油箱油面的示意图。

附图中标记：

11、细长型油箱12、隔板13、大孔14、小孔21、油箱壳体

22、吸油管23、第一隔板24、第二隔板25、通孔

31、环形安装板32、支座33、轴向过孔41、挡板

42、圆柱体43、环形限位板44、通油孔51、铆钉

a、夹角b、油箱油面

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合具体实施例对本方案作进一步地详细介绍。

如图2至图6所示，本发明实施例提供了一种油箱结构，其包括吸油管22以及位于吸油管22两侧的第一隔板23和第二隔板24，第二隔板24远离车辆的车头，第一隔板23和第二隔板24上分别设置有通孔25，其还包括支座32和通断活塞，第二隔板24的下部设置有安装孔，支座32设置在安装孔中，支座32为圆柱形结构，支座32上设置有轴向过孔33；通断活塞包括中空的圆柱体42，设置在圆柱体42上靠近吸油管22的一端的挡板41，设置在圆柱体42上远离吸油管22的一端的外圆周面上的环形限位板43；圆柱体42与轴向过孔33滑动配合；圆柱体42上靠近吸油管22的一端的外圆周面上设置有与圆柱体42的中心孔相连通的通油孔44。可以理解的是，吸油管22安装在油箱壳体21上，第一隔板23和第二隔板24与油箱壳体21焊接在一起，第一隔板23靠近车辆的车头；通断活塞可以与支座32预先安装在一起；车辆在平路行驶时，通油孔44与吸油管22所在的容腔连通，使得该容腔中的油液能够流出；车辆在有坡度的路面行驶时，在重力作用下，通断活塞的圆柱体42沿着轴向过孔33向远离车头的方向滑动，使得支座32将通油孔44封住，通油孔44与吸油管22所在的容腔隔断，避免了该容腔中燃油的流出；如图5和图6可见，当车辆在平坦路面行驶和在坡度路面行驶时油箱油面b的位置。

本发明实施例提供的油箱结构，其通过通断活塞与支座32的配合，能够实现通油孔44与吸油管22所在的容腔的连通和隔断，这样在油箱剩余油量较少，车辆爬坡时，通断活塞的圆柱体42将在重力作用下，沿轴向过孔33滑动，直至挡板41与支座32相挡接，此时通油孔44将位于支座32内，使得通油孔44与吸油管22所在的容腔隔断，避免了吸油管22所在容腔内的燃油流出，从而较好地解决了现有技术中出现的吸油管吸不到燃油的问题。

进一步地，支座32的外圆周面上设置有环形安装板31，环形安装板31与第二隔板24可拆卸连接，从而使得支座32与第二隔板24之间的连接较为牢固可靠，且安装和拆卸均较为方便快捷。为了能够使环形安装板31与支座32之间的连接较为牢固可靠，节省安装操作，同时便于一体化生产，环形安装板31可以与支座32形成一体式结构。

如图3所示，环形安装板31与第二隔板24可以通过铆钉51连接。当然，环形安装板31与第二隔板24也可以通过螺栓连接。

为了能够使轴向过孔33的周边的壁厚相同，提高支座32的使用寿命，轴向过孔33可以设置在支座32的中部位置，轴向过孔33与支座32可以同轴。

进一步地，支座32与第二隔板24可以倾斜设置，支座32上靠近吸油管22的一端向远离车身的方向倾斜。通过此技术方案，可以在没有坡度和坡度较小时，通油孔44不被隔断，保证油液的正常流通，较好地避免在没有坡度时因油液的冲击而导致通油孔44被隔断；在坡度较大时，通油孔44被隔断，从而将燃油积蓄在与吸油管22连通的容腔内，从而实现燃油箱效率的提升，且在车辆回归平坦路面行驶后，还能够因该倾斜设置而使得通断活塞的圆柱体42能够在重力作用下沿轴向过孔33向靠近车头的方向滑动，直至环形限位板43与支座32上远离车头的一端的端面相挡接，方便地实现了通断活塞的通油孔44与吸油管22所在容腔的连通，从而能够较好地实现通油孔的自动通断。如图4所示，该倾斜角度可以为轴向过孔33的轴线与水平线之间的夹角a，该夹角a可以小于或等于调研时汽车需求爬坡角度的一半，于是当坡度的倾角在零度到夹角a的角度之间时，通油孔44与吸油管22所在的容腔相连通，当坡度的倾角大于夹角a的角度时，通油孔44被支座32隔断，而不与吸油管22所在的容腔相连通。

为了能够更好地限位和增大挡板41与支座32之间的贴合面积，提高挡板41与支座32之间的密封性，降低油液由此进入通油孔44的可能性，挡板41可以为圆柱形板，挡板41的直径等于或大于支座32的外径。可以优选，挡板41的直径等于支座32的外径，从而能够较为节省材料且能够保证挡板41与支座32的贴合面积。

具体地，通油孔44的个数可以为两个，两通油孔44相对设置在圆柱体42上靠近吸油管22的一端的外圆周面上，从而能够保证车辆在平坦路面上行驶时油箱的油液的流通状况良好。

本发明的一种油箱结构，只需在第二隔板24的安装孔中安装支座32以及通断活塞，对油箱底部结构是否为平面没有要求，方便曲面油箱的使用，同时还利于模块化生产。

以上仅是本发明的优选实施方式，需要指出的是，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，而且，在阅读了本发明的内容之后，本领域相关技术人员可以对本发明做出各种改动或修改，这些等价形式同样落入本申请所附权利要求书所限定的范围。