一种车载散货自卸系统的制作方法

本发明属于车辆设备领域，具体涉及一种车载散货自卸系统。

背景技术：

现阶段，为提高散货装载车辆的卸货效率，有许多车型在车厢底部加装自卸式轨道或传送带来解决散货自卸的问题，但这种方式采用的自卸式轨道或传送带的宽度太窄，致使在运行其卸货时有许多的散货滞留在车厢的两侧。中国专利申请号为201410151338.7，公开一种自卸半挂车，为达到散货完全卸载，在车厢内部设置l形活动角板，使用液压伸缩油缸控制l形活动角板把散货往中间部位聚拢。本申请人前期申请了一个专利，名称为一种车载自卸系统，专利号为：201610588083.x，采用的是在车厢底部设置斜箱板，散货可以顺着斜箱板滑落到输送带上便于卸载。上述两个专利均需要加装额外装置来达到散货能够完全卸载这种目的，同时虽能够完成自动卸载，但效率比较低，卸载时间过长。

技术实现要素：

针对以上技术缺陷，本发明提供一种车载散货自卸系统，不设置车厢底板，由水平自卸装置完全取代车厢底板，在保持整体车厢承载强度的同时提高了卸载的效率。

本发明采用的技术方案为：一种车载散货自卸系统，包括车厢厢体，车厢厢体上设置水平自卸装置与驱动装置。

水平自卸装置完全取代车厢底板并平铺在厢体底部，用于承卸载散货，水平自卸装置包括支撑轨道、链条、托板、传输带，支撑轨道与横梁相垂直并固定在横梁的上部，链条上设置滚轮，滚轮在支撑轨道上转动，链条为带有翼板的链条，托板固定在翼板上，托板上部固定传输带，托板与传输带可随链条移动；

驱动装置包括驱动链轮、驱动轴、液压马达，驱动轴在车厢厢体底部的前后端各设置一个，驱动轴的两端设置轴承座，轴承座固定在支撑大梁的腹板上端，驱动链轮也位于车厢厢体底部的前后端，驱动链轮设置在驱动轴上并随着驱动轴转动而转动，链条环绕着车厢厢体前后端的驱动链轮并与驱动链轮相啮合受驱动链轮带动循环旋转，液压马达作为动力源带动驱动轴转动。

优选地，支撑轨道、链条和驱动链轮组成的一套装置设置4道。

优选地，车厢厢体的两侧下部设置工型的支撑大梁，支撑大梁处在横梁的两端位置，支撑大梁与悬架之间设置横向的盒梁，通过盒梁将支撑大梁固定在悬架上。

优选地，盒梁为直行盒梁或凹形盒梁，盒梁的两端设置缺口用于承接工型支撑大梁的下翼板，缺口的底部开有凹槽用于卡合工型支撑大梁的下翼板。

优选地，盒梁为具有单一腹板的工型梁或具有两个腹板中空型工型梁。

优选地，驱动轴上还设置安装支撑轴承，支撑轴承固定在横梁上。

优选地，滚轮设置在链条内的链条轴上，支撑轨道为方形轨道。

优选地，传输带的上部设置固定板，固定板与托板上开有能够用螺栓或铆钉固定夹持输送带的固定孔。

优选地，车厢厢体的侧厢板底部设置止挡板，止挡板由斜板和竖版组成，用于防止散货从侧厢板与传输带之间形成的缝隙中散落。

本发明为了实现水平自卸装置完全取代车厢底板位置的目的，对车厢结构进行改良，把两个支撑大梁移至横梁的端部，预留出足够的空间装载水平自卸装置，使得水平自卸装置可以在横向上扩展，直至完全达到厢体的宽度，因此水平自卸装置可以不额外占用厢体的空间，保持了厢体容积不变；同时，本发明大大提高了散货的卸载效率，通过测算与设置三分之一厢体宽度的水平自卸装置相比，本发明只需增加液压马达1.3倍的动力，即能达到提高2.5倍的卸载效率。

附图说明

图1为本发明的侧视图；

图2为本发明的后视图；

图3为本发明的俯视图；

图4为本发明支撑轨道与链条部位的具体结构示意图；

图5为图4中a部位的放大图；

图6为本发明车身结构采用凹形盒梁的结构示意图；

图7为凹形盒梁的具体结构示意图。

图8为盒梁为具有两腹板的横截面结构示意图。

图中：1-侧箱板；2-支撑轨道；3-链条；4-托板；5-传输带；6-滚轮；7-驱动链轮；8-轴承座；9-支撑轴承；10-固定板；11-固定孔；12-液压马达；13-横梁；14-驱动轴；15-盒梁；16-止挡板；17-支撑大梁；18-链条轴；19-悬架；20-盒梁上的缺口；21-缺口下部的凹槽。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步描述，如图1、2、3、4和5所示，本发明提供一种车载散货自卸系统，包括车厢厢体，车厢厢体上设置水平自卸装置与驱动装置。

水平自卸装置完全取代车厢底板并平铺在厢体底部，用于承卸载散货，水平自卸装置包括支撑轨道2、链条3、托板4、传输带5，支撑轨道2与横梁13相垂直并固定在横梁13的上部，支撑轨道2可以是方形轨道；链条3上设置滚轮6，滚轮6可以设置在链条3内的链条轴18上，也可以在链条轴18的两端各设置一个，滚轮6在支撑轨道2上转动，链条3为带有翼板的链条，托板4固定在翼板上，托板4的上部固定传输带5，托板4与传输带5固定在链条3上并随着链条移动。

驱动装置包括驱动链轮7、液压马达12，驱动链轮7设置在车厢厢体底部的前后端，支撑轨道2、链条3和驱动链轮7组成的一套装置设置为4道，平均分布在车厢的底部；每一道的链条3环绕着前后两端的两个驱动链轮7并与驱动链轮7相啮合，并受驱动链轮7带动循环旋转；车厢厢体底部前后端的驱动链轮7各设置在一个横向的驱动轴14上，驱动链轮可随驱动轴转动；液压马达12设置两个，对称的位于车厢厢体后端的底部，液压马达12作为动力源通过驱动链条带动安装在驱动轴14上的齿轮(图中未示出)，进而带动驱动链轮7转动，驱动链轮7带动整个水平自卸装置循环旋转，达到自动卸载的目的。驱动轴14的两端设置轴承座8，轴承座8固定在支撑大梁17的腹板上端或者横梁上，驱动轴14上还设置安装支撑轴承9，支撑轴承9固定在横梁13上。

为给予水平自卸装置足够的安装空间，车厢厢体底部的两个支撑大梁17设置在车厢厢体的两侧下部，横梁13的两端位置，把中部的空间预留出来安装水平自卸装置，保证厢体的容积不变；支撑大梁17与悬架19之间设置横向的盒梁15，通过盒梁15将支撑大梁17衔接在悬架19上。保持车厢整体的承载强度不变。如图2、6和7所示，盒梁15可以为直行盒梁或凹形盒梁，盒梁15的两端设置缺口20用于承接工型支撑大梁17的下翼板，缺口20的底部开有凹槽21用于卡合工型支撑大梁17的下翼板，凹形盒梁可以比直行盒梁进一步增强车厢整体的承载强度。盒梁可以为具有单一腹板的工型梁或具有两个腹板中空型工型梁。

传输带5的上部设置固定板10，固定板10为条形，固定板10与托板4上开有能够用螺栓或铆钉固定夹持输送带的固定孔11，固定板10还可以发挥在自卸过程中带动散货移动的功能。

车厢厢体的侧厢板1底部设置止挡板16，止挡板16由斜板和竖版组成，用于防止散货从侧厢板1与传输带5之间形成的缝隙中散落。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的普通技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化；凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。