板簧吊耳支架的制作方法

本实用新型涉及板簧的固定装置领域，尤其涉及一种板簧吊耳支架。

背景技术：

在各种悬架中，钢板弹簧悬架其结构简单，并且方便维修保养、降低制造成本，目前主要广泛应用于商用车中；随着汽车行业的竞争越来越激烈，部分商务车及SUV为降低成本，也采用了钢板弹簧非独立悬架；其中板簧吊耳支架在钢板弹簧与车身的连接中起到重要作用。

如图1所示，板簧吊耳支架1a固定在车身纵梁的外侧，通过吊耳的连接将板簧固定在车身上进行作用，现有的板簧吊耳支架1a固定在车身纵梁外侧，其横向布置，且向外凸出，导致板簧吊耳支架固定在纵梁外侧，不利于车身的紧凑性。同时，现有的板簧吊耳支架结构较为复杂，其加工成本较高。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有的板簧支架固定在纵梁外侧，不利于车身的紧凑性，以及板簧吊耳支架结构较为复杂，加工成本较高的问题。

为了实现上述目的本实用新型提供一种板簧吊耳支架，所述板簧吊耳支架安装在车身纵梁的底侧，所述板簧吊耳支架为U型结构，包括一组侧板和一连接板；所述连接板设在所述侧板的中部，所述侧板的上下两侧分别开设有安装孔。

优选地，所述侧板上，沿所述侧板的长度方向设有加强筋。

优选地，两所述侧板的间距与车身纵梁的宽度相等。

优选地，所述侧板的两端均为圆弧形。

优选地，所述侧板与所述连接板为冲压一体成型制成。

优选地，所述连接板的顶面与所述车身纵梁的底面平行。

本实用新型的效果在于：本方案通过将支架安装在车身纵梁底部，使得板簧固定时，其是固定在车身纵梁底部的，提高了车身的紧凑性，同时，本方案提供的支架结构简单，重量较轻，便于加工制造，满足了车身轻量化要求。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有的板簧吊耳支架结构示意图。

图2为本实用新型实施例中板簧吊耳支架的结构示意图。

图3为板簧吊耳支架与车身纵梁的装配图。

现有技术图中：1a－板簧吊耳支架

本实施例图中：1－侧板2－连接板3－安装孔4－车身纵梁5－板簧6－加强筋

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

参见图2和图3所示，为本实用新型实施例提供的一种板簧吊耳支架，本方案中，板簧吊耳支架为U型结构，包括一组侧板1和一连接板2；其中，连接板2设在侧板的中部，其到连接两侧板的作用，侧板1的上下两侧分别开设有安装孔3。使用时，采用螺栓穿过安装孔3实现其与车身纵梁4和板簧吊耳的连接。将支架安装在车身纵梁底部，使得板簧5固定时，其是固定在车身纵梁4底部的，提高了车身的紧凑性，同时，本方案提供的支架结构简单，重量较轻，便于加工制造，满足了车身轻量化要求。

如图2所示，为了提高支架的整体强度，在板簧吊耳支架的侧板1上，沿侧板1的长度方向设有加强筋6，加强筋可为一条或多条。

安装时，需同时确保板簧吊耳支架的安装孔与车身纵梁的安装孔对应上和其与车身纵梁连接后，其配合可靠。由此，本方案进一步改进地，两侧板1的间距应与车身纵梁4的宽度相等，以使得其预装时，与纵向采用插装配合即可，当安装孔3与车身纵梁孔4位重合时，采用螺栓安装即可。另外，连接板2的顶面与车身纵梁4的底面平行，以使得连接板4不但具有连接功能，同时，其与车身纵梁4的底侧接触限位，确保支架顶部的安装孔3与车身纵梁4的相应孔位对齐，另外，其还具有防止支架左右歪斜的作用。

在设计时，各侧板1的两端均为圆弧形，如图2所示，以避免其移动时，其端部尖锐对其他部件或物体产生破坏。制造时，侧板与所述连接板为冲压一体成型制成。

综上所述，本方案提供的板簧吊耳支架，其承载能力适用于轻型汽车，结构简单，工艺生产成本低，重量轻，可靠性好，同时吊耳安装位置保证了板簧的活动平行于车架，使板簧吊耳两侧均衡受力，不会出现衬套偏磨、歪斜一类问题，可以提高板簧衬套使用寿命，将板簧吊耳支架布置于车身纵梁底侧，提高了整车的紧凑性。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。