一种具有限位结构的悬置支架的制作方法

本实用新型关于一种具有限位结构的悬置支架。

背景技术：

分动箱悬置系统主要用于支承分动箱总成，隔离发动机的振动，和限制分动箱位移。其主要部件有悬置软垫和悬置支架。

悬置支架用于支承分动箱，因此它需要高强度的结构才能长久可靠的支承分动箱；悬置支架要避开与发动机及分动箱的共振点，延长分动箱的寿命，需要高刚度的结构设计来保证；悬置支架需要有限位结构，才能更好的保护悬置软垫，保护分动箱不与周边零部件动态干涉而损坏。

现有悬置支架多为钣金件，冲压焊接成型，其强度和刚度较低，且无限位结构，通过悬置软垫自身刚度来限位，限位效果差，制作工艺较为复杂；该悬置支架结构不紧凑，虽然强度上能满足支承动力总成的要求，但刚度较低，不能很好地避开与动力总成的共振点。

技术实现要素：

本实用新型提供一种具有限位结构的悬置支架，其包括：支架本体，与车架装配的支架安装孔，和与悬置软垫装配的软垫安装孔，其中：所述悬置软垫包括:安装在软垫螺栓上并轴向间隔布置的两个橡胶本体；且所述软垫螺栓经螺母与所述软垫安装孔安装连接。

该新型悬置支架轴向具有两个橡胶本体，能够有效限制悬置软垫的上、下2个方向的位移。

附图说明

图1为本实用新型的装配图；

图2为支架本体示意图；和

图3为悬置软垫的示意图。

附图标记：支架本体1，支架安装孔2，悬置软垫3，软垫安装孔4，软垫螺栓5，橡胶本体6，托板7，安装支架8，限位平面9。

具体实施方式

如图1至3所示，本实用新型提供一种具有限位结构的悬置支架，其包括：支架本体1，与车架装配的支架安装孔2，和与悬置软垫3装配的软垫安装孔4，其中：所述悬置软垫3包括:安装在软垫螺栓5上并轴向间隔布置的两个橡胶本体6；且所述软垫螺栓5经螺母6与所述软垫安装孔4安装连接。

该新型悬置支架轴向具有两个橡胶本体，能够有效限制悬置软垫的上、下2个方向的位移。

作为进一步的改进，所述橡胶本体6的上下表面布置有托板7。

作为进一步的改进，所述托板7经硫化与所述橡胶本体6连接。

作为进一步的改进，所述软垫安装孔4具有两个并分别位于所述支架本体1的两端，且所述悬置软垫3具有两个并呈圆柱体。即每个所述软垫安装孔4安装有一个所述悬置软垫3，且每个所述悬置软垫3具有两个橡胶本体6。

作为进一步的改进，所述支架本体1的横截面呈U型，且所述软垫安装孔4位于所述支架本体1的底面上。

作为进一步的改进，所述支架本体1的底面下方固定连接有安装支架8，所述支架安装孔2位于所述安装支架8上。

作为进一步的改进，所述安装支架8呈U型，且所述支架安装孔2位于所述安装支架8的底面上。

作为进一步的改进，所述安装支架8具有两个并位于所述支架本体1的中部。

作为进一步的改进，在所述安装支架8的内底面上还具有环绕所述支架安装孔2的限位平面9。

在本实用新型的实施例中，该新型悬置支架采用金属铸造成型，包括2个所述软垫安装孔4、具有左右布置的两个悬置软垫3、2个限位平面9、2个软垫螺栓5、4个所述橡胶本体6。

在实际使用中：上移限位：当两个所述橡胶本体6向上移动到极限位置时，上端所述橡胶本体与悬置支架接触，可避免下端橡胶本体向上撕裂；下移限位：当两个所述橡胶本体6向下移动到极限位置时，下端橡胶本体与悬置支架接触，可避免上端橡胶本体向上撕裂。同时，橡胶本体6的上下表面具布置有托板7，橡胶本体为硫化橡胶，提供限位保护作用。支架本体1为近似拱形钣金件，具有支架安装孔2，和两个限位平面9。

本实用新型的优选实施例可以限制悬置软垫橡胶本体上、下2个方向的位移，可提高悬置胶垫寿命；可以控制分动箱上、下2个方向的位移量，避免与周边零部件发生动态干涉，提高零部件寿命；其结构紧凑，刚度非常大，可以很好地避开与动力总成的共振点。

本实用新型利用悬置支架与悬置软垫骨架的碰撞来对悬置软垫橡胶本体进行2个方向限位的悬置胶垫结构，它不但能控制分动箱2个方向的位移量，还能提高悬置软垫的寿命，避开与动力总成的共振点。

应了解本实用新型所要保护的范围不限于非限制性实施方案，应了解非限制性实施方案仅仅作为实例进行说明。本申请所要要求的实质的保护范围更体现于独立权利要求提供的范围，以及其从属权利要求。