本实用新型涉及电源电路的技术领域，尤其涉及一种老化架线束G形固定卡扣。
背景技术：
汽车的控制电气电路较为复杂，需要过线的地方较多，因此在车帮内需要设置很多条控制线束。尤其是热敏电阻线束托架，其结构是单一的卡环柱，在卡环柱上制有嵌装柱，嵌装柱倒扣入托架所制的通孔内，由此实现线束在车帮内的定位安装。存在的缺点是：1、卡环柱为圆形的卡环，容易脱出，固装不可靠；
2、卡环柱为单一卡环柱，容易脱落，固接力较小；
3、嵌装柱嵌装入通孔的方式，由于是过盈性嵌装，虽然装配快速，线束容易松动，同时线束与pcb及预充电阻之间干涉容易导致线束磨损。
技术实现要素：
本实用新型主要解决的技术问题是提供一种老化架线束G形固定卡扣，用于老化架托盘内的线束固定卡扣，避免线束与pcb及预充电阻之间干涉导致线束磨损，通过折弯制作而成，起到固定线束以及老化过程中电阻发热对线束造成损伤，该卡扣与托盘底板之间采用焊接方式相连接，有坚固耐用、耐高温等优点，卡扣一侧开口结构便于线束固定后不易脱落，制作简易，成本低廉，有效解决线束磨损等问题。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供了一种老化架线束G形固定卡扣，包括G形卡扣本体，所述的G形卡扣本体由底板、第一侧板、第二侧板、第一上板和第二上板组成，所述的第一侧板和第二侧板分别垂直设置在底板的左右两端，所述的第一侧板的高度大于第二侧板的高度，所述的第一上板水平设置在第一侧板上端的内侧边，所述的第二上板横向设置在第二侧板上端的内侧边，所述的第一上板和第二上板之间形成开口结构。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述的G形卡扣本体由1mm冷轧钢板制成。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述的G形卡扣本体采用一体成型的折弯结构制作而成。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述的第一上板和第二上板的长度之和大于底板的长度。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述的第一上板和第二上板的距离为2-5cm。
本实用新型的有益效果是：本实用新型的老化架线束G形固定卡扣，用于老化架托盘内的线束固定卡扣，避免线束与pcb及预充电阻之间干涉导致线束磨损，通过折弯制作而成，起到固定线束以及老化过程中电阻发热对线束造成损伤，该卡扣与托盘底板之间采用焊接方式相连接，有坚固耐用、耐高温等优点，卡扣一侧开口结构便于线束固定后不易脱落，制作简易，成本低廉，有效解决线束磨损等问题。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1 是本实用新型老化架线束G形固定卡扣的一较佳实施例的结构示意图；
附图中的标记为：1、G形卡扣本体，11、底板，12、第一侧板，13、第二侧板，14、第一上板，15、第二上板，16、开口结构。
具体实施方式
下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，本实用新型实施例包括：
一种老化架线束G形固定卡扣，包括G形卡扣本体1，所述的G形卡扣本体1由底板11、第一侧板12、第二侧板13、第一上板14和第二上板15组成，所述的第一侧板12和第二侧板13分别垂直设置在底板11的左右两端，所述的第一侧板12的高度大于第二侧板13的高度，所述的第一上板14水平设置在第一侧板12上端的内侧边，所述的第二上板15横向设置在第二侧板13上端的内侧边，所述的第一上板14和第二上板15之间形成开口结构16。
上述中，所述的G形卡扣本体1采用一体成型的折弯结构制作而成。其中，所述的G形卡扣本体1由1mm冷轧钢板制成。
进一步的，所述的第一上板14和第二上板15的长度之和大于底板11的长度，便于线束固定后不易脱落。
本实施例中，所述的第一上板14和第二上板15的距离为2-5cm，即开口结构16的宽度为2-5cm，实际可根据托盘大小及线束与pcb和预充电阻之间的空间选定大小。
综上所述，本实用新型的老化架线束G形固定卡扣，用于老化架托盘内的线束固定卡扣，避免线束与pcb及预充电阻之间干涉导致线束磨损，通过折弯制作而成，起到固定线束以及老化过程中电阻发热对线束造成损伤，该卡扣与托盘底板之间采用焊接方式相连接，有坚固耐用、耐高温等优点，卡扣一侧开口结构便于线束固定后不易脱落，制作简易，成本低廉，有效解决线束磨损等问题。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。