本实用新型涉及汽车零部件安装技术领域，具体涉及一种汽车的电机安装支架。
背景技术：
电动汽车上的电机一般都是利用安装支架固定在副车架上，如专利号为ZL201420399893.7(公告号为CN204020992U)的实用新型专利公开的《一种电动汽车后副车架及电动汽车》，又如专利号为ZL201520004645.2(公告号为CN204821705U)的实用新型专利公开的《一种电动汽车的副车架》所示。
在汽车运行过程中，电机上的高频振动一部分通过橡胶悬置过滤掉，另外一部分振动会通过安装支架传递到副车架上。现有大部分车型上的电机的安装支架都是采用冲压成型的钣金件，然后通过MIG/MAG焊接技术焊接在副车架上，但是电机传递到安装支架上的振动容易引起安装支架与副车架之间的焊缝开裂。
为解决这一问题，一般会考虑增加电机安装支架与副车架之间的焊缝长度，并且为了减弱这种振动，会通过增加支架厚度来提高支架刚度。但是该设置方式一方面增加了焊接工序的生产节拍，影响零件的生产成本，另一方面加大了整个焊接总成的重量，对于电动汽车来说，重量增加意味着续航里程缩短。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种安装支架与副车架连接牢固、且副车架重量小的汽车的电机安装支架。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种汽车的电机安装支架，包括设于副车架上的用于安装电机的至少三个安装支架，其特征在于：至少一个所述安装支架通过铸造一体成型于副车架上，每个一体成型于副车架上的所述安装支架包括两个相对设置的安装板，所述安装板一端成型于副车架上。
所述安装板的各处截面厚度不同，所述安装板的邻近副车架的部位的截面厚度大于远离副车架的部位的截面厚度，即所述安装板的下部的截面厚度大于上部的截面厚度。通过把关键部位的厚度设计厚一点，而把不重要的部位设计薄一点，既能减轻安装支架重量实现轻量化，又能够满足刚度等性能要求。
优选的，所述安装板的最大截面厚度为12mm，最小截面厚度为6mm，能够实现安装支架的重量和性能的最佳平衡。
所述安装板上设有供橡胶衬套穿设的安装孔，通过橡胶衬套缓解过滤电机的部分震动，避免电机传递到副车架上的震动过大，影响电机安装的稳固性，且会影响副车架的使用寿命。
所述安装板的外侧成型有加强板，所述加强板一端成型于安装板上，另一端向副车架方向倾斜延伸并成型于副车架上，加强板的作用在于提高安装板的强度和刚性，进而提高整个安装支架的性能。
所述副车架和安装支架均为铝合金件，不仅能减轻整个总成的重量，增加电动汽车的续航里程，且便于将安装板设计成变截面厚度的结构，还便于在安装板外侧设计加强板。
为提高电机安装的稳固性，所述副车架包括前梁、和前梁相对设置的后梁、连接在前述前梁和后梁之间的左梁和右梁，所述前梁、后梁、左梁和右梁围合成一容纳电机的空腔；
所述安装支架有三个，其中两个安装支架间隔分布并通过铸造一体成型于前梁上，另一个安装支架焊接于后梁上。三个安装支架呈三角布置，使电机稳固安装于副车架上。
三个所述安装支架的连线呈等边三角形，更进一步提高电机安装的稳固性。
与现有技术相比，本实用新型的优点：本实用新型通过将至少一个电机安装支架与副车架通过低压铸造一体成型，相对于钣金焊接的传统电机安装支架结构，本实用新型省略了焊接工序，避免了焊接变形影响电机与安装支架之间的装配精度，也避免了电机振动导致安装支架与副车架之间的焊缝开裂风险，使安装支架与副车架连接牢固，进而使电机稳固安装于副车架上。同时本实用新型的将安装支架铸造一体成型于副车架上相较于焊接的方式，降低了整个副车架的重量，使整车重量降低，提高了电动汽车的续驶里程和整车性能。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构示意图；
图2为图1的A处放大图；
图3为图1的另一方向的结构示意图；
图4为橡胶衬套装配于安装支架上的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1～4所示，本优选实施例的汽车的电机安装支架包括设于副车架1上的用于安装电机的三个安装支架2，副车架1包括前梁11、和前梁11相对设置的后梁12、连接在前述前梁11和后梁12之间的左梁13和右梁14，前梁11、后梁12、左梁13和右梁14围合成一容纳电机的空腔。安装支架2和副车架1均为铝合金材质。
本实施例中，其中两个安装支架2间隔分布并通过铸造一体成型于前梁11上，另一个(即第三个)安装支架2焊接于后梁12上。因本实施例的后梁12为挤压成型，故设于后梁12上的安装支架2无法通过铸造一体成型于后梁12上。但是相对于现有的将所有安装支架2均焊接于副车架1上的方式，本实施例的两个安装支架2通过铸造一体成型于副车架1上，依然能够减轻副车架1重量、以及提高安装支架2与副车架1的连接牢固性。
上述三个安装支架2呈三角布置，使电机稳固安装于副车架1上。优选的，三个安装支架2之间的连线呈等边三角形，能够进一步提高电机安装的稳固性。
通过铸造一体成型于前梁11上的安装支架2包括两个相对设置的安装板21，安装板21一端成型于前梁11上，另一端向外延伸。如图4所示，安装板21上设有供橡胶衬套3穿设的安装孔211，橡胶衬套3穿过安装孔211并通过螺栓固定于安装板21上，电机安装于橡胶衬套3上，通过橡胶衬套3缓解过滤电机传递到副车架1上的部分震动。
为减轻安装板21的重量、又能使安装板21的强度和刚性满足要求，安装板21设计为变截面厚度的结构，即安装板21的各处截面厚度不同，安装板21的邻近副车架1的部位的截面厚度大于远离副车架1的部位的截面厚度，即安装板21的下部的截面厚度大于上部的截面厚度。本实施例中，安装板21的下部的最大截面厚度为12mm，上部的最小截面厚度为6mm。如此可把关键部位的厚度设计厚一点，而把不重要的部位设计薄一点。
为进一步提高安装板21的刚度，安装板21的外侧成型有加强板22，加强板22一端成型于安装板21上，另一端向副车架1方向倾斜延伸并成型于副车架1上。该加强板22设于安装板21的关键部位。
本实施例的安装支架2和副车架1均为铝合金材质，不仅能减轻整个总成的重量，增加电动汽车的续航里程，且便于将安装板21设计成下部截面厚度大、上部截面厚度小的结构，还便于在安装板21外侧设计加强板22。