用于车辆的三角板总成和具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种用于车辆的三角板总成和具有其的车辆。

背景技术：

相关技术中，车辆的三角板上集成有车辆音响，现有的三角板和扬声器网罩一体注塑成型，扬声器网罩需要采用聚丙烯件等塑料件以与三角板注塑成型，塑料件的扬声器网罩的导音性较差，且外观品质较差，影响车辆的视觉效果。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种导音性好且至少能在一定程度上提升了外观品质的三角板总成。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种三角板总成，包括三角板、扬声器支架和扬声器罩，所述扬声器罩设置在所述扬声器支架上，所述扬声器支架设置在所述三角板上，所述扬声器罩为金属件。

进一步地，所述扬声器罩的外周缘设有止抵部，所述扬声器支架适于通过所述止抵部定位在所述扬声器罩内。

进一步地，所述止抵部为沿所述扬声器罩的外周缘间隔设置的多个限位片筋，每个所述限位片筋均沿所述扬声器罩的外周缘延伸。

进一步地，所述扬声器支架的外周缘设有限位筋，所述限位筋适于与所述止抵部的内侧限位配合。

进一步地，所述扬声器支架的外周缘设有多个限位筋，每个所述限位筋适于分别与一个所述限位片筋的内侧限位配合。

进一步地，所述扬声器支架包括：支架本体，所述支架本体设有导音口和焊接部，所述焊接部环绕所述导音口设置，所述焊接部适于与所述三角板焊接固定。

进一步地，所述焊接部包括：焊接柱和焊接片筋，所述焊接柱与所述支架本体之间、所述焊接片筋与所述支架本体之间均连接有连接筋，所述焊接柱和所述焊接片筋均适于穿设所述三角板并与所述三角板焊接固定。

进一步地，所述支架本体还设有限位柱，所述限位柱适于穿设限位所述三角板。

进一步地，所述扬声器罩的脱模角为11°，所述扬声器支架的脱模角为12°，所述扬声器罩为奥氏体不锈钢。

相对于现有技术，本实用新型所述的三角板总成具有以下优势：

1)根据本实用新型的三角板总成，通过令扬声器罩设置成金属件，可以使扬声器罩具有良好的导音性，且扬声器罩的外观品质高。

2)根据本实用新型的三角板总成，通过设置三角板、扬声器支架和扬声器罩，可以使扬声器罩安装精确且牢固。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，包括上述任一种所述的三角板总成。

根据本实用新型的车辆，通过设置三角板总成，车辆的外观品质更高，车内的音响效果更好，提高了车内人员的乘坐体验。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的扬声器罩的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的扬声器支架的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的扬声器支架与扬声器罩的安装示意图；

图4是图3中沿a-a方向的截面图；

图5为本实用新型实施例所述的三角板总成的正面示意图；

图6为本实用新型实施例所述的三角板总成的背面示意图；

图7是图6中沿b-b方向的截面图；

图8是图6中沿c-c方向的截面图；

图9是图6中沿d-d方向的截面图。

附图标记说明：

三角板总成100，三角板1，扬声器支架2，限位筋21，导音口22，焊接部23，焊接柱231，焊接片筋232，连接筋233，限位柱24，支架本体25，扬声器罩3，止抵部31。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

下面参考图1-图9并结合实施例描述本实用新型实施例的三角板总成100。

如图1-图9所示，三角板总成100可以包括三角板1、扬声器支架2和扬声器罩3，扬声器罩3设置在扬声器支架2上，扬声器支架2设置在三角板1上，扬声器罩3为金属件，通过令扬声器罩3设置成金属件，可以使扬声器罩3具有良好的导音性，且扬声器罩3的外观品质高。

三角板总成100的正面结构(如图5所示)朝向车辆内部的乘员舱设置，三角板总成100的背面结构(如图6所示)背离车辆内部的乘员舱设置。扬声器罩3朝向车辆内部的乘员舱设置，即扬声器罩3位于三角板总成100的正面，扬声器支架2安装在扬声器罩3与三角板1之间。扬声器罩3具有多个通音孔，车辆的音响等扬声器设置在三角板总成100的背面一侧并通过扬声器罩3向乘员舱播放声音。

在安装三角板总成100时，三角板1预先安装在车辆上，扬声器罩3与扬声器支架2定位或固定，进一步将扬声器罩3与扬声器支架2整体通过扬声器支架2和三角板1定位或固定，从而将三角板1、扬声器支架2和扬声器罩3共同设置在车辆上，可以使扬声器罩3精确且牢固地安装在车内。

具体地，如图1所示，扬声器罩3的外周缘设有止抵部31，扬声器支架2适于通过止抵部31定位在扬声器罩3内，即扬声器支架2与扬声器罩3安装时，扬声器支架2的外周缘抵靠在止抵部31的内侧，从而实现扬声器支架2与扬声器罩3的定位。

具体地，如图1所示，止抵部31均位于扬声器罩3背离三角板1的一侧，从而止抵部31避让三角板1，以避免止抵部31影响扬声器支架2和三角板1的安装。

具体地，如图1所示，止抵部31为沿扬声器罩3的外周缘间隔设置的多个限位片筋，每个限位片筋均沿扬声器罩3的外周缘延伸。由此限位片筋对扬声器支架2的止抵面积大，多个限位片筋可以将扬声器支架2牢固且精确定位在扬声器罩3上。

具体地，如图2-图4所示，扬声器支架2的外周缘设有限位筋21，当扬声器支架2与扬声器罩3定位时，限位筋21适于与止抵部31的内侧限位配合，即限位筋21止抵在止抵部31的内侧表面，从而可以保证扬声器支架2与扬声器罩3定位更精确，且可以令扬声器支架2的主体与扬声器罩3间隔一定距离，避免扬声器罩3与扬声器支架2的主体之间发生挤压变形。

具体地，如图2-图4所示，扬声器支架2的外周缘设有多个限位筋21，每个限位筋21适于分别与一个限位片筋的内侧限位配合，即限位筋21止抵在限位片筋的内侧表面。由此，可以令扬声器支架2与扬声器罩3更精确地定位。

具体地，如图2所示，扬声器支架2包括：支架本体25，支架本体25设有导音口22和焊接部23，导音口22与扬声器罩3的通音孔对应，三角板总成100内侧的扬声器发出的声音可以通过导音口22和通音孔传递至乘员舱内。

如图2所示，焊接部23环绕导音口22设置，焊接部23适于与三角板1焊接固定。由此，可以保证扬声器支架2与三角板1固定牢固，同时导音口22的定位精确，保证导音口22与扬声器的通音孔对应，保证导音口22对扬声器的导音效果。

具体地，如图2、图8和图9所示，焊接部23包括：焊接柱231和焊接片筋232，焊接柱231与支架本体25之间、焊接片筋232与支架本体25之间均连接有连接筋233，由此可以使焊接柱231、焊接片筋232在支架本体25上设置牢固，不易变形。焊接柱231和焊接片筋232均适于穿设三角板1并与三角板1焊接固定，由此，焊接柱231和焊接片筋232的外侧面与穿设三角板1的部分焊接固定，焊接柱231和焊接片筋232与三角板1的焊接面积大，扬声器支架2与三角板1固定更牢固。

具体地，如图2和图7所示，支架本体25还设有限位柱24，限位柱24适于穿设限位三角板1。限位柱24可以对扬声器支架2和三角板1的安装进行预定位，保证扬声器支架2与三角板1的安装精度。

具体地，扬声器罩3的脱模角为11°，扬声器支架2的脱模角为12°，由此，扬声器罩3和扬声器支架2的贴合度好且便于拔模，扬声器罩3和扬声器支架2的制造方便。同时，扬声器罩3为奥氏体不锈钢，由此扬声器罩3表面光泽度较高，耐腐蚀，刚强度好。奥氏体不锈钢的扬声器罩3可以经过固溶处理。

下面描述本实用新型实施例的车辆。

本实用新型实施例的车辆设有如本实用新型上述任一种实施例的三角板总成100。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置三角板总成100，车辆的外观品质更高，车内的音响效果更好，提高了车内人员的乘坐体验。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。