一种电动汽车及其高压DC/DC电源模块的安装支架的制作方法

本实用新型涉及安装结构技术领域，特别涉及一种电动汽车及其高压dc/dc电源模块的安装支架。

背景技术：

高压dc/dc电源模块是当前电动汽车中一个必不可少的核心部件，高压安全是设计者必须考虑的问题之一。车辆在运行时存在剧烈振动或者受到撞击，而高压部件(高压dc/dc电源模块)在振动中会损伤或者短路，存在人身触电风险。

因此，如何确保减振效果，已成为本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种安装支架，以确保减振效果。本实用新型还提供了一种电动汽车。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种高压dc/dc电源模块的安装支架，包括：

支架，所述支架具有用于与所述高压dc/dc电源模块固定连接的电源模块固定结构；

固定底板，所述固定底板具有用于与整车支架固定连接的整车固定结构；

减振器，所述减振器设置于所述支架与所述固定底板之间。

可选地，上述安装支架中，还包括设置于所述支架背向所述固定底板的一面且用于设置在所述支架与所述高压dc/dc电源模块之间的减振垫。

可选地，上述安装支架中，所述减振垫部分或全部覆盖所述电源模块固定结构所在位置，所述减振垫的覆盖部位用于与所述高压dc/dc电源模块一起固定于所述支架上的减振垫安装结构。

可选地，上述安装支架中，所述电源模块固定结构包括支架螺纹孔，所述支架螺纹孔的数量为多个且沿所述支架的周向分布。

可选地，上述安装支架中，所述支架上还包括沉头孔，其大端朝向所述高压dc/dc电源模块；

所述减振器的一端具有与所述沉头孔相配合的减振器螺纹孔。

可选地，上述安装支架中，所述固定底板上具有固定孔；

所述减振器的另一端具有周边螺钉，所述周边螺钉与所述固定孔紧固连接。

可选地，上述安装支架中，所述整车固定结构包括定位孔，所述定位孔的数量为多个且沿所述固定底板的周向分布。

可选地，上述安装支架中，所述支架为金属支架；

和/或，所述固定底板为金属板。

可选地，上述安装支架中，所述电源模块固定结构及所述整车固定结构均为能够依据结构需求而加工的钻孔结构。

本实用新型还提供了一种电动汽车，包括高压dc/dc电源模块，还包括如上述任一项所述的安装支架。

从上述的技术方案可以看出，本实用新型提供的高压dc/dc电源模块的安装支架，高压dc/dc电源模块固定连接于支架上，固定底板与整车支架固定连接，并且，通过支架与固定底板之间的减振器进行减振操作，有效起到了减振效果，避免了在车辆行驶过程中高压dc/dc电源模块受到振动而损伤或者短路，有效降低了人身触电的风险概率。

本实用新型还提供了一种电动汽车，具有与上述安装支架同样地技术效果，在此不再一一累述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的安装支架的爆炸结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的支架的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的减振器的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的固定底板的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的高压dc/dc电源模块的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的安装支架的整体结构示意图。

具体实施方式

本实用新型公开了一种安装支架，以确保减振效果。本实用新型还提供了一种电动汽车。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1及图6，本实用新型实施例提供了一种高压dc/dc电源模块的安装支架，包括支架1、固定底板4及减振器3。支架1具有用于与高压dc/dc电源模块5固定连接的电源模块固定结构；固定底板4具有用于与整车支架固定连接的整车固定结构；减振器3设置于支架1与固定底板4之间。

本实用新型实施例提供的高压dc/dc电源模块的安装支架，高压dc/dc电源模块5固定连接于支架1上，固定底板4与整车支架固定连接，并且，通过支架1与固定底板4之间的减振器3进行减振操作，有效起到了减振效果，避免了在车辆行驶过程中高压dc/dc电源模块5受到振动而损伤或者短路，有效降低了人身触电的风险概率。

本实施例中，安装支架还包括设置于支架1背向固定底板4的一面且用于设置在支架1与高压dc/dc电源模块5之间的减振垫2。通过上述设置，实现减振垫2及减振器3的两级减振作用，进一步提高了减振效果。

出于安装方便的考虑，减振垫2部分或全部覆盖电源模块固定结构所在位置，减振垫2的覆盖部位用于与高压dc/dc电源模块5一起固定于支架1上的减振垫安装结构。

如图2所示，电源模块固定结构包括支架螺纹孔11，支架螺纹孔11的数量为多个且沿支架1的周向分布。本实施例中，减振垫2的覆盖部位覆盖支架螺纹孔11，为了实现减振垫2的覆盖部位用于与高压dc/dc电源模块5一起固定于支架1上的减振垫安装结构的操作，减振垫2的覆盖部位具有与支架螺纹孔11对齐的通孔，通过螺钉等连接部件依次穿过高压dc/dc电源模块5的连接耳上的安装孔及减振垫2的通孔并与支架螺纹孔11螺纹配合，实现了高压dc/dc电源模块5相对于支架1的固定连接，也实现了减振垫2与高压dc/dc电源模块5一起固定于支架1上的操作。

支架1上还包括沉头孔12，其大端朝向高压dc/dc电源模块5；减振器3的一端具有与沉头孔12相配合的减振器螺纹孔32。连接螺栓或螺钉等部件的头部位于沉头孔12的大端内，其螺杆部分穿过支架1并与减振器3的减振器螺纹孔32螺纹配合连接，有效避免了连接螺栓或螺钉等部件干涉高压dc/dc电源模块5的安装，提高了结构紧凑性。

如图3及图4所示，进一步地，固定底板4上具有固定孔41；减振器3的另一端具有周边螺钉31，周边螺钉31与固定孔41紧固连接。本实施例中，减振器3的另一端具有四个均匀分布的周边螺钉31，通过上述设置，确保了减振器3的稳定性，进一步提高了减振效果。

本实施例中，整车固定结构包括定位孔42，定位孔42的数量为多个且沿固定底板4的周向分布。通过上述设置，提高了连接稳定性。

进一步地，支架1为金属支架。固定底板4为金属板。通过上述设置，有效提高了强度需求，进而提高了安装支架的使用寿命。也可以采用其他强度较高的材料制作支架1及固定底板4。

由于不同车型安装尺寸以及安装位置不同，所以高压dc/dc电源模块的安装孔位不能完全一样，通用性不高，从而使得开发成本较高，开发周期较长。

为了解决上述通用性不高的问题，本实施例中，电源模块固定结构及整车固定结构均为能够依据结构需求而加工的钻孔结构。以电源模块固定结构为例，如图2所示，支架1上具有支架螺纹孔11，其中，支架螺纹孔11为钻孔结构，其位置可以为第一设置位置a1，也可以为第二设置位置a2，其中，支架螺纹孔11位于支架1上的具体加工位置可以依据高压dc/dc电源模块5的结构而定，以便于确保将高压dc/dc电源模块5安装于支架1上。整车固定结构同上，依据电动汽车的类型调整定位孔42在固定底板4上的加工位置，以便于确保固定底板4能够与对应的整车支架固定连接。

因此，通过上述钻孔结构的加工，可以满足不同车型不同孔位的使用需求，有效提高了安装支架的通用性。

本实用新型还提供了一种电动汽车，包括高压dc/dc电源模块5，还包括如上述任一种安装支架。由于上述安装支架具有上述技术效果，具有上述安装支架的电动汽车也应具有同样地技术效果，在此不再一一累述。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。