玻璃导槽结构的制作方法

本实用新型涉及车辆玻璃密封件技术领域，特别涉及一种玻璃导槽结构。

背景技术：

现有技术中，fug式玻璃导槽结构对单产品及整车装配精度要求较高，现有的fug式玻璃导槽的装配定位点为橡胶本体边界，受安装方及尺寸波动因素的影响，现有的安装定位模式不利于提高装配精度，最终导致两b柱不能满足整车设计尺寸公差(dts)要求，同时也存在产品装配时y向产生扭曲、y向面差大等问题，后期产品与整车匹配失效风险较大。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种玻璃导槽结构，以有利于玻璃导槽本体装配。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种玻璃导槽结构，安装于车辆的车门上，所述车门包括车门内板，以及配置于所述车门内板外侧的b柱饰板和装饰亮条，所述玻璃导槽结构包括：

玻璃导槽本体，安装于所述车门上，并包括沿所述b柱饰板延伸的纵向导槽本体，沿所述装饰亮条延伸的横向导槽本体，以及连接所述横向导槽本体和所述纵向导槽本体的接角；

镶件，包括嵌置于所述接角内的镶件本体，一体成型于所述镶件本体上的露于所述接角外的支撑部，并于所述支撑部上成型有内板支撑面，且因所述玻璃导槽本体于所述车门上的安装，所述内板支撑面抵紧于所述车门内板的外表面上。

进一步的，所述内板支撑面为两个，且两个所述内板支撑面于所述车辆的长度方向前后布置。

进一步的，所述镶件本体上设有露于所述接角外的内板卡接部，且所述内板卡接部与所述镶件本体一体成型，所述内板卡接部与所述车门内板卡接相连，而可构成所述玻璃导槽本体于所述车门上的定位。

进一步的，于所述车门内板的上部成型有外翻布置的内板翻边，并于所述内板翻边上成型有豁口，所述内板卡接部卡置于所述豁口中。

进一步的，于所述接角上成型有翻边容置槽，至少部分的所述内板翻边插置于所述翻边容置槽中，并与所述内板卡接部卡接相连。

进一步的，所述镶件本体上设有露于所述接角外的亮条卡接部，且所述亮条卡接部与所述镶件本体一体成型，所述亮条卡接部与所述装饰亮条卡接相连，而可构成所述装饰亮条于所述玻璃导槽本体上的定位。

进一步的，于所述横向导槽本体上成型有上下布置的本体卡槽，各所述本体卡槽沿所述车辆的长度方向延伸，并于所述装饰亮条的上下两侧均成型有亮条翻边，且因所述亮条翻边卡置于所述本体卡槽中的卡置，而使所述装饰亮条固定于所述玻璃导槽本体上。

进一步的，于所述横向导槽本体上成型有外凸布置的亮条抵接部，所述亮条抵接部位于两个亮条卡槽之间，并因所述装饰亮条于所述玻璃导槽本体上的固定，而使所述亮条抵接部抵紧于所述装饰亮条的内表面上。

进一步的，所述装饰亮条的靠近所述接角的一端成型有亮条卡槽，所述亮条卡槽由所述装饰亮条自身内翻形成，所述亮条卡接部卡置于所述亮条卡槽中。

进一步的，于所述接角上成型有饰板唇边，且所述饰板唇边抵紧于所述b柱饰板的内表面上，而构成所述接角与所述b柱饰板间的密封。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的玻璃导槽结构，通过在接角内设置镶件，并在镶件上成型具有内板支撑面的支撑部，可有效防止玻璃导槽本体安装过程中绕横向导槽本体的长度方向翻转，有利于玻璃导槽本体装配，具有较好的实用性。

(2)内板支撑面设为于车辆的长度方向前后布置的两个，可进一步提高防翻转效果。

(3)在镶件上设置内板卡接部，可提高玻璃导槽本体于车门上安装的准确性，从而提高装饰亮条安装的准确性，以满足整车设计尺寸公差要求。

(4)在车门内板的上部设置内板翻边，并在内板翻边上设置豁口，有利于与内板卡接部卡接相连，并且该结构可限定玻璃导槽本体于车辆长度方向和车辆宽度方向两个方向的安装位置。

(5)在接角上设置翻边容置槽，使部分的内板翻边插置于翻边容置槽中而与内板卡接部卡接相连，具有较好的密封效果。

(6)在镶件本体上设置亮条卡接部，通过亮条卡接部与亮条卡接相连，可有效限定装饰亮条于玻璃导槽本体上的安装位置，从而与内板卡接部与车门内板的卡接结构配合，而有效改善装饰亮条和b柱饰板之间的面差，进而满足整车中缝的设计尺寸公差要求。

(7)在横向导槽本体上设置本体卡槽，而使装饰亮条经由自身上下两侧的亮条翻边固定于玻璃导槽本体上，装配方便。

(8)在横向导槽本体上设置亮条抵接部，有利于装饰亮条稳固的卡置于玻璃导槽本体上。

(9)在装饰亮条上设置亮条卡槽成型方便，还便于和亮条卡接部卡接相连。

(10)在接角上成型饰板唇边，可提高接角与b柱饰板间的密封效果，从而提高防水可靠性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的玻璃导槽结构应用状态下的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的玻璃导槽结构应用状态下的另一结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的玻璃导槽结构应用状态下的剖视图；

图4为本实用新型实施例所述的玻璃导槽结构应用状态下的另一剖视图；

图5为本实用新型实施例所述的玻璃导槽结构应用状态下的再一剖视图；

图6为本实用新型实施例所述的接角的结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的接角的另一结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的接角的再一结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的镶件的结构示意图；

图10为图9的主视图；

图11为图9的后视图；

图12为图9的左视图；

图13为图9的右视图；

图14为图9的俯视图；

图15为图9的仰视图；

图16为本实用新型实施例所述的镶件与装饰亮条和车门内板装配的结构示意图；

图17为图16的另一视角的结构示意图；

图18为图16的再一视角的结构示意图；

图19为图16的又一视角的结构示意图；

图20为本实用新型实施例所述的装饰亮条的结构示意图；

图21为图20的另一视角的结构示意图；

图22为本实用新型实施例所述的镶件与装饰亮条装配的结构示意图；

图23为图22的另一视角的结构示意图；

图24为本实用新型实施例所述的横向导槽本体未装配装饰亮条的结构示意图；

图25为本实用新型实施例所述的横向导槽本体与装饰亮条装配的结构示意图；

图26为图25的另一视角的结构示意图；

图27为本实用新型实施例所述的接角与横向导槽本体装配的结构示意图；

附图标记说明：

1-车门内板，2-b柱饰板，3-装饰亮条，4-纵向导槽本体，5-横向导槽本体，6-接角，7-镶件，8-侧围钣金；

101-内板翻边，102-豁口；

301-亮条翻边，302-亮条卡槽；

501-本体卡槽，502-亮条抵接部；

601-翻边容置槽，602-容置槽唇边，603-饰板唇边；

701-镶件本体，702-内板卡接部，703-亮条卡接部，704-支撑部，705-内板支撑面。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种玻璃导槽结构，其安装于车辆的车门上，并主要包括玻璃导槽本体，以及嵌置于玻璃导槽本体内的镶件。

基于以上的整体结构描述，本实施例的玻璃导槽结构应用状态下的一种示例性结构如图1和图2所示。其中图1为位于车辆宽度方向一侧，并由驾驶室室外观看车前门和车后门的上部相邻部位的结构示意图，图2为由驾驶室室内观看车前门和车后门的上部相邻部位的结构示意图。车前门的结构和车后门的结构类似，为了描述方便，以下统称为车门。为了较好的理解本实施例，以下先参照图1和图2对车门的结构进行简要说明。

车门结构可参照现有的结构，其安装于围构形成有车门安装孔的侧围钣金8上，并包括车门内板1，以及配置于车门内板1外侧的b柱饰板2和装饰亮条3，装饰亮条3位于车门玻璃的上方，玻璃导槽本体则安装于车门窗口的四周，以起到密封作用。

具体来讲，玻璃导槽本体包括沿b柱饰板2延伸的纵向导槽本体4，沿装饰亮条3延伸的横向导槽本体5，以及连接横向导槽本体5和纵向导槽本体4的接角6，由图24至图27结合图6至图8所示，横向导槽本体5、纵向导槽本体4和接角6的整体结构均可参照现有技术。

本实施例中，于横向导槽本体5上成型有上下布置的本体卡槽501，各本体卡槽501沿车辆的长度方向延伸，以便于安装下述的装饰亮条3。而为了提高装饰亮条3安装的稳固性，于横向导槽本体5上成型有外凸布置的亮条抵接部502，亮条抵接部502位于两个亮条卡槽302之间，以可与装饰亮条3的内表面抵接。具体来讲，亮条抵接部502为2个，亮条抵接部502的横截面呈半圆形，且各亮条抵接部502沿装饰亮条3的延伸方向延伸，以进一步提高装饰亮条3的安装可靠性。

本实施例的主要改进点在于在接角6成型的过程中，成型模具的型腔内放置镶件7，形成接角6内嵌置有镶件7的结构，并对镶件7和接角6的结构进行了改进。

镶件7的结构可参照图9至图15所示，其由硬质材料成型，比如硬质塑料或硬质金属，具体如不锈钢材料。为了加工方便，其优选采用注塑或浇注一体成型的结构。具体地，镶件7包括嵌置于接角6内的镶件本体701，以及与镶件本体701一体成型的、并露于接角6外的内板卡接部702、亮条卡接部703和支撑部704。在此所说的镶件本体701是指镶件7的嵌置于接角6内的结构，其沿车辆的长度方向延伸，且横截面大致呈“l”型，可有效加强并改善接角6的结构强度。

参照图3至图5所示，支撑部704与镶件本体701一体成型且露于接角6外，于支撑部704上成型有内板支撑面705，且因玻璃导槽本体于车门上的安装，内板支撑面705抵紧于车门内板1的外表面上，该结构可有效防止玻璃导槽体安装过程中绕横向导槽本体5的长度方向翻转。具体结构上，内板支撑面705为两个，且两个内板支撑面705于车辆的长度方向前后布置，以有效提高防翻转效果。

内板卡接部702具体为形成于镶件本体701上的凸柱，本实施例中，内板卡接部702呈圆柱状，其形成于镶件本体701的上表面上，且其中心线竖直布置，内板卡接部702外露于接角6外的状态仍可参照图6至图8。结合图16至图19所示，内板卡接部702与车门内板1卡接相连，而构成玻璃导槽本体于车门上安装的定位。

具体结构上，于车门内板1的上部成型有外翻布置的内板翻边101，并于内板翻边101上成型有豁口102，豁口102呈“u”形，前述的内板卡接部702则卡置于豁口102中，因该卡置，可形成玻璃导槽本体于车辆长度方向和宽度方向的定位。该结构中，豁口102的开口部位两侧导圆角设置，以有利于内板卡接部702卡置于豁口102中。

在此还需说明的是，为了加强车门内板1的结构强度，相邻于车门内板1设置有内板加强板，于内板加强板上同样设置有内板翻边101，在此的内板加强板也可以称之为车门内板1，本实施例中，两个内板翻边101于车辆宽度方向的尺寸一长一端，靠近车辆外侧的车门内板1翻边于车辆宽度方向的尺寸较长，前述的豁口102设置于较长的内板翻边101上。

以上结构中，通过在接角6内设置镶件7，并在镶件7上设置内板卡接部702，可提高玻璃导槽本体于车门上安装的准确性，从而提高装饰亮条3安装的准确性，以满足整车设计尺寸公差要求，具有较好的实用性。

参照图3至图6所示，于接角6上还成型有翻边容置槽601，至少部分的内板翻边101插置于翻边容置槽601中，并与内板卡接部702卡接相连，可起到较好的密封效果。具体结构上，于翻边容置槽601的侧壁上成型有多个容置槽唇边602，各容置槽唇边602均抵紧于内板翻边101上，且多个容置槽唇边602沿车辆的宽度方向依次间距布置，可进一步提高密封效果。

亮条卡接部703的结构仍参照图9至图15所示，其设置于镶件本体701的靠近车前门和车后门之间的中缝的一端，亮条卡接部703具体呈薄片状，边缘部位设置有圆角结构，以利于和下述的装饰亮条3卡接相连，而构成装饰亮条3于玻璃导槽本体上安装的定位。

装饰亮条3的具体结构可参照图20和图21所示，于装饰亮条3的上下两侧均成型有亮条翻边301，装饰亮条3经由亮条翻边301卡置于对应的本体卡槽501中，而固定于玻璃导槽本体上。因装饰亮条3于玻璃导槽本体上的固定，前述的亮条抵接部502抵紧于装饰亮条3的内表面上，而可提高装饰亮条3卡置的可靠性。除此以外，于装饰亮条3的靠近接角6的一端成型有亮条卡槽302，亮条卡槽302由装饰亮条3自身内翻形成，前述的亮条卡接部703则卡置于亮条卡槽302中，从而限定装饰亮条3于车辆长度方向的安装位置。

以上结构中，在镶件本体701上设置亮条卡接部703，通过亮条卡接部703与亮条卡接相连，可有效限定装饰亮条3于玻璃导槽本体上的安装位置，从而与内板卡接部702与车门内板1的卡接结构配合，而有效改善装饰亮条3和b柱饰板2之间的面差，进而满足整车中缝的设计尺寸公差要求。

参照图3至图5所示，于接角6上成型有饰板唇边603，且饰板唇边603抵紧于b柱饰板2的内表面上，而构成接角6与b柱饰板2间的密封，从而有效提高密封性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。