一种舱体同步收放装置的制作方法

本发明属于航天发射技术领域，为备件舱收放提供一种特种机构，具体涉及一种舱体同步收放装置。

背景技术：

目前常用的大型运输保障车，其货舱多为固定货舱或单向起竖货舱，这种货舱形式有如下不足：(1)货舱一般距地面高度较高，工作人员在装货时需要消耗人力或搬运设备将货物提升到一定高度再搬到货舱内，增加了装货人力成本，同时也影响工作效率；(2)在卸货时，工作人员同样需要爬升到货舱内或通过起吊装置完成卸车过程，费时费力；货舱为单一货舱，对于货舱中部的物品取用不便，需要将外侧物品挪开才能拿取；(3)在航天发射技术领域，为了适应实战化要求，必须确保作战单元伴随保障装备的快速机动。这些问题提高了运输保障车在使用过程中的人力成本，也影响了工作效率。

除此之外，对于码头、仓库等货舱、货柜集中存放处，经常存在货舱堆叠情况，造成较高位置货物的取用不便，影响工作效率，在取货过程中还存在安全隐患，可能发生人员跌落，货物坠落等安全事故。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种舱体同步收放装置，实现货舱舱体的快速下放和回收功能，便于货舱货物的快速装卸，节省成本，提高效率，同时也避免部分安全风险。

本发明舱体同步收放装置，包括两个收放机构，两个所述收放机构分别设于舱体的两侧，所述收放机构包括固定座、第一连杆、第二连杆、第三连杆和驱动缸，所述第一连杆和第二连杆的一端均铰接于固定座上，所述第一连杆和第二连杆的另一端均铰接于舱体上，所述第一连杆和第二连杆长度相等且平行布置，所述驱动缸的一端铰接于固定座上，所述驱动缸的另一端与第三连杆的一端铰接，所述第三连杆的另一端铰接于第一连杆或第二连杆上。

本发明舱体同步收放装置，还包括第四连杆，所述第四连杆的一端与所述驱动缸的另一端铰接，所述第四连杆的另一端铰接于固定座上。

本发明舱体同步收放装置，其中所述驱动缸的缸筒铰接于固定座上，所述驱动缸的活塞杆与第三连杆的一端和第四连杆的一端铰接。

本发明舱体同步收放装置，其中所述固定座的靠近舱体一侧上设有插销，所述舱体上设有与所述插销相匹配的插槽。

本发明舱体同步收放装置，其中所述固定座的靠近舱体一侧上设有导向装置，所述舱体在两个固定座之间滑动时通过所述导向装置进行导向。

本发明舱体同步收放装置，其中所述导向装置为滚轮。

本发明舱体同步收放装置，其中所述滚轮包括刚性滚轮和弹性滚轮，所述舱体在滑入两个固定座之间时先后依次滑过刚性滚轮和弹性滚轮。

本发明舱体同步收放装置，其中所述弹性滚轮的轮体采用弹性材料制成。

本发明舱体同步收放装置，其中每个所述固定座上的刚性滚轮设为一个，每个所述固定座上的弹性滚轮设为两个。

本发明舱体同步收放装置，其中所述驱动缸为电动缸。

本发明舱体同步收放装置在使用的时候，将固定座安装于保障车上，并且舱体位于两个固定座之间，当两个驱动缸的活塞杆同时伸出时，活塞杆通过第三连杆驱动第一连杆、第二连杆、舱体和固定座所组成的平行四连杆机构，使舱体从两个固定座之间滑出，之后驱动缸的活塞杆继续作伸出动作，于是，舱体由上向下运动，直至落在地面上，从而实现舱体的下放。在完成货物的装卸后，同时使两个驱动缸的活塞杆缩回，活塞杆通过第三连杆驱动上述平行四连杆机构，使舱体由下向上运动，直至滑入两个固定座之间，从而实现舱体的回收。在舱体提升或下降过程中，由于上述平行四连杆机构的“保平”作用，舱体始终保持在水平状态。由此可见，本发明能够实现货舱舱体的快速下放和回收功能，便于货舱货物的快速装卸，节省成本，提高效率，同时也避免部分安全风险。

下面结合附图对本发明作进一步说明。

附图说明

图1为本发明舱体同步收放装置的结构示意图(舱体回收时)；

图2为本发明舱体同步收放装置的结构示意图(舱体下放过程中)；

图3为本发明中的插销锁定舱体的示意图；

图4为本发明中收放机构的靠近舱体一侧的结构示意图；

图5为本发明中收放机构的远离舱体一侧的结构示意图；

图6为本发明中收放机构的立体图。

具体实施方式

如图1所示，并结合图2-6所示，本发明舱体同步收放装置包括两个收放机构，两个所述收放机构分别设于舱体1的两侧，所述收放机构包括固定座5、第一连杆7、第二连杆8、第三连杆2和驱动缸3，所述驱动缸3为电动缸，所述第一连杆7和第二连杆8的一端均铰接于固定座5上，所述第一连杆7和第二连杆8的另一端均铰接于舱体1上，所述第一连杆7和第二连杆8长度相等且平行布置，所述驱动缸3的一端铰接于固定座5上，所述驱动缸3的另一端与第三连杆2的一端铰接，所述第三连杆2的另一端铰接于第一连杆7或第二连杆8上。

如图1所示，并结合图2、4-6所示，本发明舱体同步收放装置还包括第四连杆6，所述第四连杆6的一端与所述驱动缸3的另一端铰接，所述第四连杆6的另一端铰接于固定座5上。第四连杆6起到支撑驱动缸3的作用。

如图1所示，并结合图2、4-6所示，所述驱动缸3的缸筒铰接于固定座5上，所述驱动缸3的活塞杆与第三连杆2的一端和第四连杆6的一端铰接。所述驱动缸3的一端即为缸筒一端，驱动缸3的另一端即为活塞杆一端。

如图1所示，并结合图2所示，舱体1被夹持在两个收放机构之间，舱体1通过两个收放机构实现回收和下放。在舱体1处于回收位置时，舱体1位于两个固定座5之间，当舱体1处于下放过程中时，舱体1位于固定座5的左侧，即舱体1在固定座5的左侧完成下放动作；当舱体1处于回收过程中时，舱体1也位于固定座5的左侧，即舱体1在固定座5的左侧完成回收动作。第一连杆7和第二连杆8的一端(即下端)均铰接于固定座5上，第一连杆7和第二连杆8的另一端(即上端)均铰接于舱体1上，驱动缸3的一端(即缸筒一端)铰接于固定座5上，驱动缸3的另一端(即活塞杆一端)与第三连杆2的一端(即上端)铰接，第三连杆2的另一端(即下端)铰接于第一连杆7上。第四连杆6的一端(即上端)与驱动缸3的另一端(即活塞杆一端)铰接，第四连杆6的另一端(即下端)铰接于固定座5上。第一连杆7的下端、第二连杆8下端、第四连杆6的下端和驱动缸3的缸筒一端沿着从左到右的方向依次铰接在固定座5上。驱动缸3、第三连杆2、第一连杆7的一部(即连接于第三连杆2和固定座5之间的部分)和固定座5共同组成第一个四连杆机构。第一连杆7、第二连杆8、固定座5和舱体1共同组成第二个四连杆机构，第二个四连杆机构为平行四连杆机构，即第一连杆7与第二连杆8的长度相等且平行布置。当驱动缸3的活塞杆伸出时，驱动缸3通过第三连杆2带动平行四连杆机构绕固定座5从右向左转动，于是舱体1能够沿着从右向左的方向从两个固定座5之间滑出以及在固定座5左侧从上向下运动，完成舱体1的下放；当驱动缸3的活塞杆缩回时，驱动缸3通过第三连杆2带动平行四连杆机构绕固定座5从左向右转动，于是舱体1能够在固定座5左侧从下向上运动以及沿着从左向右的方向滑入两个固定座5之间，完成舱体1的回收。

如图3所示，并结合图4、6所示，所述固定座5的靠近舱体1一侧上设有插销9，所述舱体1上设有与所述插销9相匹配的插槽。本发明在使用的时候，整个收放装置通过固定座5安装于保障车上。在保障车处于行驶过程中时，舱体1处于回收位置，即舱体1位于两个固定座5之间，此时通过插销9插入舱体1的插槽内，可以起到加强作用，提高行车锁紧的可靠性。

如图4所示，并结合图6所示，所述固定座5的靠近舱体1一侧上设有导向装置，所述舱体1在两个固定座5之间滑动时通过所述导向装置进行导向。所述导向装置为滚轮。所述滚轮包括刚性滚轮11和弹性滚轮10，所述舱体1在滑入两个固定座5之间时先后依次滑过刚性滚轮11和弹性滚轮10。所述弹性滚轮10的轮体采用弹性材料制成。每个所述固定座5上的刚性滚轮11设为一个，每个所述固定座5上的弹性滚轮10设为两个。

导向装置采用轮式导向，导向裕量大，防卡死。弹性滚轮10的作用有两个：一是具有导入功能，另一个是具有压紧功能，起到行车紧急刹车时，起到缓冲和定位作用。压紧作用兼顾了行车锁紧功能。

如图1所示，并结合图2所示，本发明舱体同步收放装置在使用的时候，将固定座5安装于保障车上，并且舱体1位于两个固定座5之间(此时舱体1处于回收位置)，当两个驱动缸3的活塞杆同时伸出时，活塞杆通过第三连杆2驱动第一连杆7、第二连杆8、舱体1和固定座5所组成的平行四连杆机构，使舱体1从两个固定座5之间滑出，之后驱动缸3的活塞杆继续作伸出动作，于是，舱体1由上向下运动，直至落在地面上，从而实现舱体1的下放。在完成货物的装卸后，同时使两个驱动缸3的活塞杆缩回，活塞杆通过第三连杆2驱动上述平行四连杆机构，使舱体1由下向上运动，直至滑入两个固定座5之间，从而实现舱体1的回收。在舱体1提升或下降过程中，由于上述平行四连杆机构的“保平”作用，舱体1始终保持在水平状态。由此可见，本发明能够实现货舱舱体1的快速下放和回收功能，便于货舱货物的快速装卸，节省成本，提高效率，同时也避免部分安全风险。

本发明舱体同步收放装置不仅可以解决实战化快速机动仓储，并且具备自动化程度高、可操作性强、适应能力强、结构简单、安全、可靠等优点。

本发明在具体使用的时候，舱体1通常设为多个，每个舱体1均对应设置一本发明舱体同步收放装置。每个舱体1是由左右两个收放机构同步驱动，使舱体1在运动中姿态不变，实现舱体1提升(即回收)和下降(即下放)，并可停留在行程范围内的任何位置，可适应于不同高度操作者的使用。

如图1所示，并结合图2所示，本发明中，通过驱动缸3的驱动，第一连杆7、第二连杆8、第三连杆2和第四连杆6共同组成的连杆机构把动力传递给舱体1，从而实现舱体1的提升或下降。在连杆机构中，串联了一个平行四连杆机构(由第一连杆7、第二连杆8、舱体1和固定座5所组成)，在平行四连杆机构的“保平”作用下，舱体1始终保持水平状态。固定座5是收放机构的支撑和连接装置，需要具有足够的强度和刚度。

如图1所示，本发明在使用的时候，通过控制系统4接受控制中心的运动指令，或者就地操作面板发出运动指令，把相关的运动命令通过can总线发送到收放机构的电机驱动器和插销的电机驱动器，完成舱体1的提升或下降运动控制。

本发明的技术特点如下：

(1)本发明在操控方式上采用一键式全自动控制的方式，并采用同步控制，人员可以根据指令，适时操控舱体1下放；

(2)本发明中，通过电动缸、连杆机构的配合，实现有限空间的舱体1收放，提高助推力的利用率；

(3)本发明中，舱体1回收到位时采用插销9进行锁紧，并设置导向装置以保证其运动的可靠性。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。