行李架支座安装结构及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及行李架安装技术领域，特别涉及一种行李架支座安装结构。同时，本实用新型还涉及一种具有该行李架支座安装结构的车辆。


背景技术：

2.行李架是安装于汽车顶部的承载装置，其结合横梁用来放置、固定车厢内无法装载的物品，一般用于suv车型，既有装饰效果，又具有承载功能。
3.现有的行李架，一般经由行李架支座安装于汽车的车身钣金上。在行李架支座与车身钣金连接时，两者间一般采用螺栓连接。由于螺栓下一般布置有侧气囊，在汽车承受外届撞击力导致安全气囊摊开时，安全气囊存在被螺栓边缘刺破的风险。而如若侧气囊不能安全弹开，有可能造成车内人员伤亡，存在极大的安全隐患。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种行李架支座安装结构，以提高汽车的安全性。
5.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
6.一种行李架支座安装结构，用于将行李架支座安装于车身钣金上，所述安装结构包括于所述车身钣金和所述行李架支座上对应设置的连接孔，以及穿置于所述连接孔中的连接组件；
7.所述连接组件朝向车内的一端成型有半球形的抵接面，所述抵接面对应于安装在车身侧围顶部的安全气囊设置，并可与打开状态的所述安全气囊相抵接。
8.进一步的，所述车身钣金包括搭接相连的侧围钣金和顶棚钣金；所述车身钣金上的所述连接孔位于所述侧围钣金和所述顶棚钣金的搭接部位。
9.进一步的，所述连接组件包括穿设于所述连接孔中的螺栓，以及螺接于所述螺栓上的螺母；所述螺母位于所述车身钣金内侧，所述螺栓的一端穿出所述螺母，并成型有所述抵接面。
10.进一步的，所述螺母为凸焊螺母。
11.进一步的，所述行李架支座上成型有沉槽；所述行李架支座上的所述连接孔位于所述沉槽的底部。
12.进一步的，所述沉槽中设有防脱结构；所述防脱结构具有防脱孔，所述防脱孔与所述行李架支座上的所述连接孔对应布置；预插装于所述行李架支座上的所述螺栓可被束紧于所述防脱孔中，而限制所述螺栓自所述行李架支座上脱落。
13.进一步的，所述防脱结构包括设于所述沉槽中的垫片，所述防脱孔设于所述垫片上；所述防脱孔与插入的所述螺栓过盈配合，而形成对所述螺栓的束紧。
14.进一步的，所述防脱孔和所述螺栓之间的过盈量为0.2mm。
15.进一步的，所述垫片采用epdm材质制成。
16.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
17.(1)本实用新型所述的行李架支座安装结构，通过连接组件连接车身钣金和行李架支座，装拆方便，连接组件朝向车内的一端成型有半球形的抵接面，以可与打开状态的安全气囊抵接，可防止安全气囊在打开过程中被刺破，而可保证车内人员人身安全，提高汽车的安全性。
18.(2)车身钣金包括侧围钣金和顶棚钣金，连接孔开设于侧围钣金和顶棚钣金的连接部位，方便整体布置。
19.(3)连接组件包括螺栓和螺母，并在螺栓上成型抵接面，装拆方便。
20.(4)螺母采用凸焊螺母，可预焊接于车身钣金的内侧，而提高装配便利性。
21.(5)行李架支座上成型有沉槽，并将行李架支座上的连接孔设于沉槽的底部，方便布置防脱结构，而进一步提高装配便利性。
22.(6)防脱结构采用具有防脱孔的垫片，结构简单，加工方便。
23.(7)防脱孔和螺栓的过盈量为0.2mm，可有效防止行李架支座装配过程中螺栓脱出，而可提高可操作性，并可提高组装效率。
24.(8)垫片采用epdm材质制成，性价比高，具有优异的耐老化特性。
25.本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆采用有如上所述的行李架支座安装结构。
26.本实用新型所述的车辆与前述的行李架支座安装结构相比，相对于现有技术具有相同的有益效果，在此不再赘述。
附图说明
27.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
28.图1为本实用新型实施例所述的行李架支座安装结构的结构示意图；
29.图2为图1未装配顶棚钣金的结构示意图；
30.图3为本实用新型实施例所述的行李架支座和连接组件的爆炸图；
31.图4为本实用新型实施例所述的螺栓的结构示意图。
32.附图标记说明：
33.1、侧围钣金；2、顶棚钣金；3、行李架支座；4、螺栓；5、螺母；6、垫片；7、安全气囊；8、铝管；
34.101、侧围外板；102、侧围内板；
35.301、沉槽；
36.401、抵接面；
37.601、防脱孔。
具体实施方式
38.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
39.在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“连
接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
40.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
41.实施例一
42.本实施例涉及一种行李架支座安装结构，用于将行李架支座3安装于车身钣金上，且该安装结构主要包括于车身钣金和行李架支座3上对应设置的连接孔，以及穿置于连接孔中的连接组件。
43.基于如上的整体结构描述，本实施例的行李架支座安装结构的一种示例性结构如图1和图2所示。为了便于较好的理解本实施例，在此先对车身的结构进行说明。
44.车身的具体结构可参照现有结构，其包括侧围钣金1和顶棚钣金2，且侧围钣金1和顶棚钣金2搭接相连，侧围钣金1包括侧围外板101和侧围内板102，并于侧围外板101、侧围内板102和顶棚钣金2的搭接部位对应开设有连接孔，以便于安装连接组件。
45.于侧围内板102的内侧布置有安全气囊7，安全气囊7的结构和安装方式均可参照现有结构，本实施例不再详述。本实施例中的主要改进点在于对连接组件的结构和安装方式进行了改进。在结构上，连接组件朝向车内的一端成型有半球形的抵接面401，抵接面401对应于安装在车身侧围顶部的安全气囊7设置，并可与打开状态的安全气囊7相抵接。
46.具体来讲，连接组件主要包括螺栓4和螺母5。其中，螺栓4的结构可参照图2和图3所示的，其依次穿经顶棚钣金2、侧围外板101和侧围内板102上的连接孔设置，且螺栓4的杆部与螺母5螺接相连。于螺栓4和螺母5的旋紧状态，螺栓4的杆部自由端穿出螺母5，并于自由端上成型有前述的抵接面401。螺母5优选为现有的凸焊螺母，在与螺栓4旋紧后，方便焊接固连于侧围内板102的内侧，而提高连接可靠性。
47.如上结构的设置，使得螺栓4的抵接面401与安全气囊7之间可以留出适当空间，并且，抵接面401可与打开状态的安全气囊7抵接，防止安全气囊7在打开过程中被刺破，而可保证车内人员人身安全，提高汽车的安全性。该方案相对于现有安装结构可降低生产成本，约降低1.5元/台。
48.为了便于装配，行李架支座3上成型有沉槽301，沉槽301的横截面具体呈方形。前述的行李架支座3上的连接孔位于沉槽301的底部，并于沉槽301中设有防脱结构。该结构中，沉槽301的横截面除了可为方形，当然还可为其他形状，如其可为六边形，其可在旋紧螺母5时防止螺栓4自转即可。
49.作为一种优选的可行的实施方案，防脱结构包括设于沉槽301中的垫片6，其采用epdm材质制成，底面经由自带或外部的粘接胶粘接于沉槽301的底部，并于垫片6的中部开设有防脱孔601，该防脱孔601为圆形孔，其与行李架支座3上的连接孔对应布置。
50.具体来讲，预插装于行李架支座3上的螺栓4穿经防脱孔601设置，从而使得防脱孔601与螺栓4之间形成过盈配合，而可束紧螺栓4，防止其自防脱孔601中脱离。防脱孔601和螺栓4之间的过盈量为0.15
‑
0.25mm，优选为0.2mm，既方便螺栓4插装，又具有较好的防脱效果。
51.在实际安装时，可先将螺栓4预安装于行李架支座3上，而可提高可操作性，方便将
行李架支座3与车身钣金装配于一起，且垫片6可起到一定的密封缓冲作用。此外，增加垫片6后，产品生产速度由60件/小时提高至120件/小时，速度可提高一倍。
52.如上结构中，防脱结构除了可采用防脱孔601，当然还可采用其他结构，如其采用弹性片，弹性片可一体成型于防脱孔601的边缘并向垫片6的一侧延伸，且弹性片为环防脱孔601周向布置的至少两个，以可对螺栓4施加预紧力，只是如此防脱孔601与螺栓4之间优选间隙配合，以便于布置弹性片，且垫片6优选采用金属或塑料材质制成，只是如此可能导致成本增加。此外，垫片6除了可采用epdm材质，当然还可采用其他材质制成，只是如此可能导致加工或装配不便。
53.在实际装配过程中，如图3所示的状态，先将铝管8放置在仿型泡棉上且夹紧固定，垫片6粘接于沉槽301的底部，且螺栓4插装于防脱孔601后，接着将行李架支座3翻转180
°
，采用螺钉连接行李架支座3和铝管8，而后铝管8及行李架支座3装配后的整体与车身钣金装配，并旋紧螺母5。
54.本实施例的行李架支座安装结构，可防止安全气囊7被刺破，有利于保证车内人员人身安全，从而提高安全性能。并且螺栓4可预安装于行李架支座3上，装拆方便，成本较低。
55.实施例二
56.本实施例涉及一种车辆，该车辆采用有如实施例一的行李架支座安装结构。
57.本实施例的车辆，通过应用实施例一的行李架支座安装架构，可提高车辆的安全性能，并可提高装拆便利性，降低成本，而有着较好的实用性。
58.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。