一种新能源汽车的车门板的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其是涉及一种新能源汽车的车门板。


背景技术：

2.汽车的轻量化，就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整车质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料小孩，降低排气污染。当前，由于环保和节能的需要，汽车的轻量化已经称为世界汽车发展的潮流。
3.现有技术中，为达到汽车轻量化的目的，汽车的车门板大都选用铝合金门板。但是由于铝合金门板生产过程中，需要使用到多道生产工序，包括成型、焊接、电泳、喷漆等，而每道工序需要不同的模具，因此，铝合金门板虽然能达到轻量化要求，但由于其生产工艺复杂，导致所使用的模具种类繁多，不仅增加了生产成本，而且冗杂的工序导致生产效率降低；此外，铝合金门板受到碰撞后，容易出现凹坑变形，修复难度较大，而且铝合金门板表面的防护漆开裂后，开裂部位的铝合金容易被氧化而发生锈蚀，使得门板容易脆裂，缩短了其使用寿命。
4.因此，有必要对现有技术中的汽车门板进行改进。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种工艺简单、减少投资、降低生产成本、提高生产效率且易于维修、使用寿命长的新能源汽车的车门板。
6.为实现上述技术效果，本实用新型的技术方案为：一种新能源汽车的车门板，包括相连接的内板和外板，所述内板与所述外板组合形成车窗口，所述外板为smc外板；所述外板的密度小于1.6g/cm3。
7.上述技术方案的车门板中，外板为smc外板，相比于现有技术中的铝合金外板，在保证轻量化的基础上，简化了外板生产的工序，从而减少了生产外板所需的模具，能够降低投资和生产成本，并且简化后的生产工序使得生产效率提高；此外，外板选用smc外板后，还方便维修，在受到轻微的挤压碰撞后，能够利用smc自身材料的弹性恢复外板原先的形状，避免形成凹坑，影响车门板的外观，且相比于铝合金板，不易发生氧化和锈蚀，从而延长了车门板的整体使用寿命；此外，通过进一步减小了外板的密度，从而有利于减轻外板的重量，实现车门板的轻量化，并保证了车门板良好的外观。
8.优选的，所述内板为smc内板或者pplgf内板。
9.通过采用上述技术方案，一方面减小了内板的重量，从而进一步实现车门板的轻量化，另一方面相比于铝合金内板，简化了生产工序，降低了生产成本，无需进行防锈处理，从而有利于提高生产效率，并避免发生氧化锈蚀，延长使用寿命。
10.优选的，所述smc内板的密度大于1.9g/cm3。
11.通过采用上述技术方案，在实现轻量化的同时，将内板限定为高密度smc内板，从而增加了其强度，保证了车门板结构的稳固性。
12.优选的，所述内板上设置有加强件，所述加强件设置于所述车窗口的下方。
13.通过采用上述技术方案，利用加强件增加了车门板的整体结构强度，避免内板的下部受到过大负载而引起变形。
14.优选的，所述加强件设置有多个，所述内板的周向外缘中，位于所述车窗口下方的边缘为加强边缘，所述加强件沿所述加强边缘间隔分布。
15.通过采用上述技术方案，在内板的下部设置多个加强件，用以支撑内板，保证内板和车门板的结构强度，从而加强车门板的结构，防止其变形损坏。
16.优选的，所述外板和所述内板围合形成与所述车窗口连通的密封腔，所述密封腔用于填充密封条且围设于所述车窗口的外侧。
17.通过采用上述技术方案，利用密封腔方便填充密封条，将车窗口处的玻璃车窗外周密封，防止杂质进入内板和外板之间，影响玻璃车窗的稳定升降。
18.优选的，所述内板上设置有密封槽，所述密封腔由与所述密封槽和所述外板围合形成。
19.通过采用上述技术方案，使得车门板生产时，仅需在内板上开设密封槽，并利用外板与密封槽围合即可形成密封腔，简化生产工艺，同时兼顾外板的外观性。
20.优选的，所述外板和所述内板之间设置有供车窗沿铅垂方向滑动的导轨。
21.通过采用上述技术方案，利用导轨方便车窗口内的玻璃车窗沿铅垂方向进行稳定的升降移动。
22.优选的，所述内板与所述外板胶合连接。
23.通过采用上述技术方案，有利于实现内板与外板之间的快速牢固连接，提高生产效率，保证车门板的产品质量。
24.综上所述，本实用新型新能源汽车的车门板与现有技术相比，外板选用smc外板，满足轻量化要求，有利于简化生产工序，减少模具的投资，从而降低制造成本并提高生产效率，不仅如此，还提升了耐冲击性，利用自身的弹性在承受轻微挤压后能够恢复原状，避免形成凹坑，且易于维修，避免锈蚀和脆裂，从而延长了使用寿命，并通过降低外板密度，提升车门板的外观效果。
附图说明
25.图1是实施例1的结构示意图；
26.图2是图1的爆炸示意图；
27.图3是实施例1另一视角的结构示意图；
28.图4是图3的爆炸示意图；
29.图5是实施例1内板的爆炸结构示意图；
30.图6是图2的a部放大图；
31.图7是实施例2内板的正视图；
32.图8是实施例3内板的后视图；
33.图中：1.内板，2.外板，2a.定位翻边，3.车窗口，4.加强件，5.密封槽，6.导轨，7.负压吸口，8.连接架。
具体实施方式
34.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
35.实施例1
36.如图1-图6所示，实施例1的新能源汽车的车门板，包括胶合连接的内板1和外板2，内板1与外板2组合形成车窗口3，内板1和外板2均为smc板，其中内板1的密度为1.95g/cm3，外板2的密度为1.50g/cm3，内板1背对外板2的一侧设置有四个加强件4，加强件4为加强钢板，沿车窗口3下方的边缘间隔分布；内板1与外板2相邻的一侧设置有闭环状的密封槽5，密封槽与外板2围合形成用于填充玻璃密封条的密封腔，密封腔围设于车窗口3的外侧；外板2上固定有导轨6，供安装于车窗口3内的车窗沿铅垂方向滑动。
37.该实施例中，车门板主要由内板1和外板2组成，且内板1和外板2均为smc板，从而满足了车门板的轻量化要求，减轻汽车行驶的能耗；相比于传统的铝合金门板，内板1和外板2生产材料为smc复合材料，采用手糊成型即可进行生产，因此不仅有利于简化工序，同时节省了生产工序中所需使用的模具，从而能降低成本，并提高生产效率；不仅如此，由于smc具有耐腐蚀性，相比于铝合金门板，该实施例中的内板1和外板2具有优越的防腐蚀性能，能够避免锈蚀氧化造成的车门板脆裂，从而延长了车门板的使用寿命；此外，内板1和外板2选用smc板后，具有一定的弹性，从而使车门板具有一定的耐冲击性，在受到轻微的碰撞或者挤压产生变形后，能够根据其自身的弹性恢复到初始形状，从而避免在车门板的外观上形成凹坑，保证了车门板的外观效果和使用寿命；并且，该车门板易于修复维护，在发生局部损坏后，通过玻璃纤维和树脂即可对损坏的部位进行修补，有利于延长其使用寿命。
38.该实施例中，外板2的密度为1.50g/cm3，其属于低密度smc板，生产过程中材料具有优异的流动性，从而在实现轻量化生产的过程中兼顾了外观显示效果；而内板1的密度为1.95g/cm3，因此内板1属于高密度smc板，相比于其他的smc板，其具有更高的结构强度，因此保证了车门板结构的稳固性，减少其发生变形的可能。需要说明的是，为达到上述技术效果，内板2的密度在1.95g/cm3以上选择，外板1的密度在1.60 g/cm3以下选择。
39.外板2上固定有导轨6，通过导轨6，方便车窗沿着其长度方向进行稳定的升降移动，防止其发生偏移；内板1上的密封槽5与外板2围合形成密封腔，用于填充密封条，防止杂物进入到内板1和外板2之间，从而有利于车窗的稳定升降移动，密封槽5仅需开设在内板1上，一方面避免外板2的成形显示效果，另一方面有利于简化工序，无需在内板1和外板2上均开设密封槽5。
40.内板1上设置的四个加强件4有利于加强内板1的整体结构强度，防止内板1与加强件4的连接部位承受负载过大而变形；加强件4为加强钢板，避免车门板整体厚度过大，加强钢板通过螺栓与内板1固定连接，从而方便了加强件4的安装。
41.外板2与内板1相邻的一侧设置有闭环状的定位翻边2a，定位翻边2a的周向内壁与内板1的周向外缘相贴合，有利于生产过程中，内板1与外板2连接时，将二者进行定位，防止发生偏移或者相对滑动，有利于保证内板1与外板2精准对接，实现胶合连接，保证了车门板的生产质量。
42.对于该实施例，为了实现轻量化，并简化工序，减少模具投入并实现防腐蚀，外板1
也可以选择使用pplgf板，其同样能够达到上述技术效果。
43.实施例2
44.如图7所示，实施例2的新能源汽车的车门板，基于实施例1，区别在于，密封槽5的槽底设置有若干负压吸口7，负压吸口7为通孔状且间隔分布。
45.该实施例中，通过在密封槽5的槽底设置负压吸口7后，在车门板生产过程中，利用抽气装置从负压吸口7处持续抽气，吸取密封腔内的空气，使密封条与密封腔的腔壁紧密接触，进一步提升密封效果，保证密封性，并抽取内板1与外板2间隙处的空气，使得内板1与外板2紧密贴合，加强胶合连接的效果，从而提高车门板的产品质量。
46.实施例3
47.如图8所示，实施例3的新能源汽车的车门板，基于实施例1，区别在于，还包括连接架8，连接架8为钢架，与各加强件4通过螺栓固定连接。
48.该实施例中，通过连接架8将各加强件4连成一个整体，使得各加强件4同时承受负载，提升内板1的结构强度，防止变形损坏，从而提高该车门板的质量。
49.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。