B柱外饰板安装结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于汽车外饰件技术领域，特别是涉及一种B柱外饰板安装结构。
【背景技术】
[0002]随着全球资源匮乏、环境污染严重，轻量化、低油耗已经成为汽车发展的一种趋势。越来越多的非金属外饰件逐渐取代了钣金件，车门窗框的非金属B柱外饰板的应用已经成为主流。
[0003]现有技术中，B柱外饰板与周边零件的配合通常是如下，B柱外饰板的顶部与车门窗框装饰亮条配合，底部与车门外水切配合。针对这种配合方式，目前最常用的方式是车门窗框装饰亮条安装在窗框上横梁上，B柱外饰板安装在窗框外板上，车门外水切安装在车门外板上。三者独立安装定位在不同的钣金上，制造和装配误差容易导致B柱外饰板与车门窗框亮条间隙不均匀，风噪大，外观品质下降，同时还会导致B柱外饰板与车门外水切匹配不良，雨水易渗入车内，密封性差。
[0004]公告号为CN202186342U公开了一种车门窗框的立柱外装饰板，其顶部通过嵌合孔与安装在窗框横梁外侧面的窗框横梁饰条上的安装部的螺钉安装柱安装，实现立柱外装饰板与窗框横梁饰条之间的间隙定位，在立柱外装饰板的底部设有带有安装孔的下安装部，该下安装部与车门窗框的立柱钣金的固连被限制在车门外水切的覆盖下。采用该立柱外装饰板，在制造或装配具有偏差时，不会影响与车门外水切之间配合的外观品质。
[0005]但是，在CN202186342U所示的技术方案中，立柱外装饰板在安装过程中需要上下调整，定位不明确，操作不便；且立柱外饰板的底部与车门外水切是通过螺钉强制拉紧贴合，在制造或装配具有误差时，易出现两安装孔不对孔、立柱外装饰板底部受压变形以及雨水渗漏等问题。
【实用新型内容】
[0006]本实用新型所要解决的技术问题是针对现有的立柱外装饰板其底部与车门外水切是通过螺钉强制拉紧贴合，导致在制造或装配具有误差时，易出现两安装孔不对孔、立柱外装饰板底部受压变形以及雨水渗漏的缺陷，提供一种B柱外饰板安装结构。
[0007]本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案如下:
[0008]提供一种B柱外饰板安装结构，包括B柱外饰板、车门窗框、车门窗框装饰亮条及车门外水切，所述车门窗框装饰亮条及车门外水切固定在所述车门窗框上，所述B柱外饰板包括B柱外饰板本体，所述B柱外饰板本体由上至下依次设置有顶部内翻边、主定位螺钉安装座、安装卡块及底部内翻边，所述顶部内翻边与所述车门窗框装饰亮条间隙配合，所述主定位螺钉安装座通过一第一螺钉固定在所述车门窗框上，所述安装卡块卡入所述车门窗框上形成的定位安装孔中，所述底部内翻边与所述车门外水切的上端部紧密接触。
[0009]进一步地，所述车门窗框包括固定连接的窗框内板及窗框外板，所述定位安装孔形成在所述窗框外板上。
[0010]进一步地，所述窗框外板上形成有第一定位孔，所述主定位螺钉安装座具有第一前侧限位面、第一后侧限位面及第一下限位面，所述第一前侧限位面及第一后侧限位面与所述第一定位孔的相应两侧抵接以限制所述B柱外饰板在车辆前后方向的位置，所述第一下限位面与所述第一定位孔的下侧抵接以限制所述B柱外饰板在车辆上下方向的位置。
[0011]进一步地，所述B柱外饰板安装结构还包括车门外板，所述车门外板与所述车门外水切的下端部紧密接触。
[0012]进一步地，所述B柱外饰板安装结构还包括车门外水切螺钉安装座及车门外水切自攻螺钉，所述车门外水切螺钉安装座通过所述车门外水切自攻螺钉固定在所述窗框内板上，所述车门外水切固定在所述车门外水切螺钉安装座的外侧，所述车门外水切螺钉安装座具有正对所述车门外板的限位面，所述车门外水切螺钉安装座的正对所述车门外板的限位面与所述车门外板上形成的车门外板限位面抵接以限制所述车门外水切在车辆前后方向的位置。
[0013]进一步地，所述B柱外饰板安装结构还包括装饰亮条螺钉安装座及装饰亮条自攻螺钉，所述装饰亮条螺钉安装座通过装饰亮条自攻螺钉固定在所述窗框内板上，所述车门窗框装饰亮条固定在所述装饰亮条螺钉安装座的外侧，所述窗框外板上形成有第二定位孔，所述装饰亮条螺钉安装座具有第二前侧限位面及第二后侧限位面，所述第二前侧限位面及第二后侧限位面与所述第二定位孔的相应两侧抵接以限制所述车门窗框装饰亮条在车辆前后方向的位置。
[0014]进一步地，所述车门窗框装饰亮条的上下两端向内翻折分别形成包裹所述装饰亮条螺钉安装座的外侧上下边沿的上翻边及下翻边。
[0015]进一步地，所述顶部内翻边包括沿车身左右方向延伸的第一横向臂及沿车身上下方向延伸的第一纵向臂，所述下翻边与所述第一横向臂及第一纵向臂间隔设置。
[0016]进一步地，所述第一纵向臂与所述下翻边的间距为0.7_，所述第一横向臂与所述下翻边的间距为1mm，所述第一纵向臂的最上端与所述下翻边的最下端的高度差为1.5mm。
[0017]进一步地，所述B柱外饰板安装结构还包括辅助定位安装卡块，所述辅助定位安装卡块卡入所述窗框外板上形成的辅助定位安装孔中，所述辅助定位安装卡块具有第三前侧限位面、第三后侧限位面及车宽方向限位面，所述第三前侧限位面及第三后侧限位面与所述辅助定位安装孔的相应两侧抵接以限制所述辅助定位安装卡块在车辆前后方向的位置，所述车宽方向限位面与所述窗框外板抵接以限制所述辅助定位安装卡块在车辆宽度方向上的位置。
[0018]进一步地，所述B柱外饰板还包括粘贴在所述B柱外饰板本体的内侧面且位于所述主定位螺钉安装座、安装卡块及辅助定位安装卡块周圈的密封海绵圈。
[0019]进一步地，所述B柱外饰板还包括粘贴在所述B柱外饰板本体的内侧面上的缓冲海绵条，所述缓冲海绵条沿所述B柱外饰板本体的高度方向延伸。
[0020]进一步地，所述底部内翻边包括沿车身左右方向延伸的第二横向臂及沿车身上下方向延伸的第二纵向臂，所述第二横向臂及第二纵向臂的外侧分别形成横面和外立面，所述车门外水切的上端部的外侧形成有顶面及贴合面，所述顶面抵靠所述横面，所述贴合面贴合所述外立面。
[0021]根据本实用新型的B柱外饰板安装结构，B柱外饰板上的顶部内翻边与车门窗框装饰亮条间隙配合，B柱外饰板上的底部内翻边与车门外水切的上端部紧密接触(零距离贴合)，这样，通过B柱外饰板上的顶部内翻边及底部内翻边即可实现B柱外饰板的定位，安装及制造工艺简单。另外，能够避免B柱外饰板底部受压变形，防止雨水通过外水切的上端部渗入车门内部。大幅提高了车门窗框区域的外观品质和整车密封性。
【附图说明】
[0022]图1是本实用新型一实施例提供的B柱外饰板安装结构的前视图；
[0023]图2是本实用新型一实施例提供的B柱外饰板安装结构的后视图；
[0024]图3是本实用新型一实施例提供的B柱外饰板安装结构其B柱外饰板的结构示意图；
[0025]图4是沿图2中A-A方向的剖视图；
[0026]图5是沿图2中B-B方向的剖视图；
[0027]图6是沿图2中C-C方向的剖视图；
[0028]图7是沿图2中D-D方向的剖视图；
[0029]图8是沿图2中E-E方向的剖视图。
[0030]说明书附图中的附图标记如下:
[0031]1、B柱外饰板本体；2、顶部内翻边；201、第一横向臂；202、第一纵向臂；3、底部内翻边；301、外立面；302、横面；303、第二横向臂；304、第二纵向臂；4、主定位螺钉安装座；401、第一前侧限位面；402、第一后侧限位面；403、第一下限位面；5、安装卡块；6、辅助定位安装卡块；601、第三前侧限位面；602、第三后侧限位面；603、车宽方向限位面；7、缓冲海绵条；8、密封海绵圈；9、车门窗框装饰亮条；901、上翻边；902、下翻边；10、车门外水切；1001、贴合面；1002、车门外水切的上端部；1003、顶面；1004、车门外水切的下端部；11、装饰亮条螺钉安装座；1101、第二前侧限位面；1102、第二后侧限位面；12、装饰亮条自攻螺钉；13、窗框外板；1301、定位安装孔；1302、第一定位孔；1303、第二定位孔；1304、辅助定位安装孔；14、窗框内板；15、B柱外饰板自攻螺钉；16、车门外水切自攻螺钉；17、车门外水切螺钉安装座；1701、限位面；18、车门外板；1801、车门外板限位面。
【具体实施方式】
[0032]为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0033]如图1至图8所示，本实用新型一实施例提供的B柱外饰板安装结构包括B柱外饰板、车门窗框、车门窗框装饰亮条9及车门外水切10，所述车门窗框装饰亮条9及车门外水切10固定在所述车门窗框上，所述B柱外饰板包括B柱外饰板本体1，所述B柱外饰板本体1由上至下依次设置有顶部内翻边2、主定位螺钉安装座4、安装卡块6及底部内翻边3，所述顶部内翻边2与所述车门窗框装饰亮条9间隙配合，所述主定位螺钉安装座4通过一第一螺钉15固定在所述车门窗框上，所述安装卡块6卡入所述车门窗框上形成的定位安装孔1301中，所述底部内翻边3与所述车门外水切的上端部1002紧密接触。
[0034]本实施例中，所述车门窗框包括固定连接(焊接或螺栓连接等)的窗框内板14及窗框外板13，所述定位安装孔1301形成在所述窗框外板13上。
[0035]本实施例中，如图4及图6所示，所述窗框外板13上形成有第一定位孔1302，所述主定位螺钉安装座4具有第一前侧限位面401、第一后侧限位面402及第一下限位面403，所述第一前侧限位面401及第一后侧限位面402与所述第一定位孔1302的相应两侧抵接以限制所述B柱外饰板在车辆前后方向的位置，所述第一下限位面403与所述第一定位孔1302的下侧抵接以限制所述B柱外饰板在车辆上下方向的位置。
[0036]本实施例中，如图8所示