加工番茄无动力自动翻板双层运输车斗的制作方法

本发明涉及一农业产品运输设备，尤其是用于加工番茄收获时进行运输的无动力自动翻板双层运输车斗。

背景技术：

加工番茄收获期集中、番茄不耐运输，因此而造成的损失高达20-40%。不仅影响农民和企业的切身利益、也污染沿途的环境，甚至影响番茄产品的质量。调查发现，番茄的破损多为重力挤压造成，换句话说，就是运输车辆装载高度过高所致。为了减少人为压烂企业规定装载高度应小于0.8m，但实际拉运中装高均超过规定，甚至达到2m。为解决该问题，国外采用专用运输车斗，限高0.8m，带来的问题是投资大、利用率低、闲置时需占用大量产地；国内一些厂家一度尝试筐装，对减少途中损耗起到了很好的作用，但给番茄卸车带来很大不便，最终还是放弃了这种方式。

解决番茄运输车辆的装载高度，设计要满足以下条件：一改造后的双层车斗要满足当前的装卸方式，并不影响装卸的效率；二是“双层”便于拆卸，不影响车辆的原有用途；三是不影响原车的装载量，且改造的成本要低；四是要满足现有的质检方式。由于限制条件较多，设计难度较大，超高运输的问题至今没有解决。因此市场上急需一种能满足上述要求且用于生产实际需要的运输装卸设备。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种结构简单、经济实用，能够有效解决运输过程中番茄挤压破损严重的问题，而且对现在车斗改造方便,易于实现，在运完番茄后使得车斗又能够快速复原的加工番茄无动力自动翻板双层运输车斗。

一种加工番茄无动力自动翻板双层运输车斗，包括车斗箱体、行走轮,所述车斗箱体内设置多组支撑板组件,每组支撑板组件包含前后成对设置的支腿,所述支腿上方设有纵轴,在所述纵轴上设有支撑板,所述支撑板与纵轴固定连接，固定点的位置是在支撑板水平方向上、靠近车斗箱体内侧偏心设置，所述纵轴与支腿之间为铰接,使得纵轴带动支撑板以支腿为支点左右摆动，所述支撑板与支腿之间设有摆动幅度限定机构；所述支腿为可升降结构，所述支撑板组件之间或支撑板组件与车斗箱体内壁之间间隔一段距离。

所述支腿的位置不固定,靠近纵轴中间设置或者靠纵轴两端设置均可以。

作为优选，所述支腿为可升降结构具体为：由上、下套管组成，上套管上端与纵轴铰接，下套管的管径比上套管的大，下套管从下方外套入上套管，上套管下部通过压簧与下套管底部连接；或者下套管的管径比上套管的小，下套管从下方内插入上套管，上套管内顶部通过压簧与下套管上部连接。

作为优选，所述摆动幅度限定机构具体可以为:所述支撑板靠外一侧与支腿之间设有拉簧或在支撑板靠外一侧设有配重块,或者在纵轴与支脚之间设有扭簧。

作为优选，所述车斗箱体内部横向设有用于支撑板翻转限位的横杆，所述横杆位于支撑板以及纵轴的下方。

作为优选，所述横杆的中部设有单向锁机构，所述单向锁机构可使两侧的支撑板向内翻转后不能再反向翻转。

作为优选，所述支撑板的翻转角度与水平方向呈5°～45°；所述单向锁机构包括立脚、转轴、旋转挡板以及挡块，所述立脚成对设置于横杆上，立脚之间设有转轴，所述转轴上设有一对旋转挡板，且安装位置相反，每个旋转挡板上设有挡块。

作为优选，所述支撑组件根据车的宽度设为四组，以车斗箱体纵向中轴线为准,左右对称的设置于车斗箱体内；左右对称位置的两块支撑板的宽度相同，位于纵向中轴线同一侧的支撑板的宽度相同或者不同。

作为优选，所述车斗箱体的侧箱板分为上、下两层，两层侧箱板的上端均与车斗箱体铰接，从下端可向上掀开。

作为优选，其特征在于靠近车斗箱体内壁的支撑板放平后的外边侧,与车斗箱体内壁之间间隔的距离为10～50cm。

本发明所提供的加工番茄无动力自动翻板双层运输车斗，在番茄的装车之前，支撑板在拉簧或者配重块的作用下，是处于倾斜状态，在番茄装车过程中，支撑板处于倾斜状态，收获的番茄从高处的收获管中落下，落入车斗箱体的底部并填满，当逐渐装满支撑板下部的空间，上部的番茄因重量下压支撑板，使得支撑板逐渐呈水平状态，所有的支撑板呈放平状态，则在车箱中部形成隔板，紧接着继续加装番茄，直到装满车箱，通过支腿及支撑板的支撑作用，支撑板作为隔板将上下两层加工番茄分隔开，这样上层的加工番茄的重量就不会造成对下层番茄的挤压，就很好地解决了现有技术中加工番茄运输车斗底层果实容易被重力挤压破碎的问题，而且所提供的支腿的升降功能还可以调节支腿的高度，本发明结构比较简单，实现容易，大大节约了改造成本。

作为优选，所述车斗箱体内部横向可设用于支撑板翻转限位的横杆，所述横杆位于支撑板以及纵轴的下方，中部可以设单向锁机构，所述单向锁机构可使两侧的支撑板向内翻转后不能再反向翻转，现在技术中能够实现该种功能作用的机构均可以作为本发明的单向锁机构使用，不限制于本发明的实施例中所例出的实施方式，这样支撑板作为隔板位置更稳定、牢靠。另一方面，还利用支腿与车斗箱体不固接，以利于拆卸复原,方便作它用，改造后的车斗装载量基本不变，运完番茄后的番茄收获车斗能够复原，方便了农户，减少了运输损耗。

与现有技术相比，本发明是一种结构简单、经济实用，能够改善番茄运输车辆的装载高度，有效解决运输过程中番茄挤压破损严重的问题，而且对现在车斗改造方便,易于实现，可节约改造成本，在运完番茄后使得车斗又能够快速复原。

附图说明

图1为本发明实施例的主视结构示意图。

图2为图1中左视结构示意图。

图3为图1中俯视的结构示意图。

图4为图2中本发明支撑板组件的结构示意图。

图5为图2中本发明支撑板组件另一实施方式的结构示意图。

图6为本发明实施例中纵轴、支腿、挡块的位置关系的俯视的结构示意图。

图7为本发明实施例中纵轴、支腿、挡块的位置关系的另一种实施方式的俯视结构示意图。

图8为本发明实施例中车斗箱体内设置横杆及单向锁机构的位置关系的俯视结构示意图。

图9为单向锁机构的结构示意图。

图10为单向锁机构的俯视结构示意图。

如图所示：1为侧箱板，2为车斗箱体，3为行走轮，4为支撑板，5为拉簧，6为支腿，7为支撑板组件，8为纵轴，9为横杆，10为压簧，11为上套管，12为下套管，13为配重块，14为单向锁机构，15为挡块，16为转轴，17为旋转挡板，18为立脚。

具体实施方式

实施例1：

参照图1—图4，为本发明实施例1的结构示意图。

一种加工番茄无动力自动翻板双层运输车斗，包括车斗箱体2、行走轮3,所述车斗箱体2内设置多组支撑板组件7,每组支撑板组件7包含前后成对设置的支腿6,所述支腿6上方设有纵轴8,在所述纵轴8上设有支撑板4,所述支撑板4与纵轴8固定连接，固定点的位置是在支撑板4水平方向上、且靠近车斗箱体2内侧偏心设置，所述纵轴8与支腿6之间为铰接,使得纵轴8带动支撑板4以支腿6为支点左右摆动，所述支撑板4与支腿6之间设有摆动幅度限定机构；所述摆动幅度限定机构具体为:所述支撑板4靠外一侧与支腿6之间设有拉簧5；所述支腿6为可升降结构，所述支撑板组件7之间或支撑板组件7与车斗箱体2内壁之间间隔一段距离。

所述支腿6为可升降结构具体为：

由上、下套管组成，下套管12的管径比上套管11的小，下套管12从下方插入上套管11内，上套管11内顶部通过压簧10与下套管12上部连接。

所述支撑板组件7为四组，以车斗箱体2纵向中轴线为准,左右对称的设置于车斗箱体2内；左右对称位置的两块支撑板4的宽度相同，位于纵向中轴线同一侧的支撑板4的宽度相同或者不同。

在番茄的装车之前，支撑板4在拉簧5的作用下，是处于倾斜状态，在番茄装车过程中，支撑板4处于倾斜状态，收获的番茄从高处的收获管中落下，落入车斗箱体2的底部并填满，当逐渐装满支撑板4下部的空间，上部的番茄因重量下压支撑板4，使得支撑板4逐渐呈水平状态，所有的支撑板4呈放平状态，则在车箱中部形成上下隔层，紧接着在上层空间继续加装番茄，直到装满车箱，通过支腿6及支撑板4的支撑作用，支撑板4作为隔板将上下两层加工番茄分隔开，这样上层的加工番茄的重量就不会造成对下层番茄的挤压，就很好地解决了现有技术中加工番茄运输车斗底层果实容易被重力挤压破碎的问题，而且所提供的支腿6的升降功能还可以调节支腿的高度，本发明结构比较简单，实现容易，大大节约了改造成本。另一方面，还利用支腿与车斗箱体不固接，以利于拆卸复原,方便作它用，改造后的车斗装载量基本不变，运完番茄后的番茄收获车斗能够复原，方便了农户，减少了运输损耗。

实施例2：

参照图5,与实施例1相比，本实施例的不同之处在于所述支腿6为可升降结构具体为：上套管11上端与纵轴8铰接，下套管12的管径比上套管11的大，下套管12从下方套入上套管11，上套管11下部通过压簧10与下套管12底部连接；所述摆动幅度限定机构具体为:所述支撑板4靠外一侧设有配重块13。

实施例3：

与实施例2相比，本实施例的不同之处在于所述车斗箱体2内部横向设有用于支撑板4翻转限位的横杆9，所述横杆9位于支撑板4以及纵轴8的下方。

实施例4：

与实施例3相比，本实施例的不同之处在于所述横杆9的中部设有单向锁机构14，所述单向锁机构14可使两侧的支撑板向内翻转后不能再反向翻转。所述支撑板4的翻转角度与水平方向呈15°；所述单向锁机构14包括立脚18、转轴16、旋转挡板17以及挡块15，所述立脚18成对设置于横杆9上，立脚18之间设有转轴16，所述转轴16上设有一对旋转挡板17，且安装位置相反，每个旋转挡板17上设有挡块15。

实施例5：

与实施例4相比，本实施例的不同之处在于：所述支撑组件7根据车的宽度设为四组，长度方向上设有两排，以车斗箱体纵向中轴线为准,宽度方向上左右对称的设置于车斗箱体2内；左右对称位置的两块支撑板4的宽度相同，位于纵向中轴线同一侧的支撑板4的宽度相同或者不同。所述支撑板4的翻转角度与水平方向呈30°；

实施例6：

与实施例5相比，本实施例的不同之处在于所述车斗箱体2的侧箱板1分为上、下两层，两层侧箱板1的上端均与车斗箱体2铰接，从下端可向上掀开。所述支撑板的翻转角度与水平方向呈5°；

实施例7：

与实施例6相比，本实施例的不同之处在于靠近车斗箱体2内壁的支撑板4放平后的的外边侧,与车斗箱体2内壁之间间隔的距离为10cm。所述支撑板4的翻转角度与水平方向呈45°；

实施例8：

与实施例7相比，本实施例的不同之处在于靠近车斗箱体2内壁的支撑板4放平后的的外边侧,与车斗箱体2内壁之间间隔的距离为30cm。

实施例9：

与实施例8相比，本实施例的不同之处在于靠近车斗箱体2内壁的支撑板4放平后的的外边侧,与车斗箱体2内壁之间间隔的距离为50cm。

实施例10：

与实施例1相比，本实施例的不同之处在于所述摆动幅度限定机构具体为:所述纵轴8与支腿6之间设有扭簧，使得支撑板4向下摆动一定幅度后可自动回复水平。