D柱接头结构及具有该D柱接头结构的汽车车体的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种D柱接头结构及具有该D柱接头结构的汽车车体。

背景技术：

随着人们生活水平的提高，汽车逐渐成为了人们日常生活中的代步工具，越来越受到人们的欢迎。

众所周知，D柱接头的结构是汽车车体重要的接头结构之一，直接影响整车强度、刚度、模态等重要性能。

其中，为了满足安装的需求，在现有技术中的一种D柱接头需要成型出具有上端、下端及前端的三端开口结构的三端式连接通道，其具体的连接结构为：三端式连接通道的上端与顶盖后横梁对接连通，三端式连接通道的下端与D柱下连接通道对接连通，三端式连接通道的前端与C柱上连接通道对接连通。使得D柱接头的结构极为复杂，加工成型难度大，使得生产加工成本大大增加。

另外，在现有技术中的另一种D柱接头中，需要三个以上的部件来连接组成该D柱接头，其组成部件数量繁多，内部需匹配的结构繁多，使得结构极为复杂，同样也会导致生产加工成本大大增加。

因此，急需要一种D柱接头结构及具有该D柱接头结构的汽车车体来克服上述的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种D柱接头结构，该D柱接头结构具有结构简单、易于加工成型、能够减少组成部件及降低生产加工成本的优点。

本实用新型的另一目的在于提供一种汽车车体，该汽车车体也具有结构简单、易于加工成型、能够减少组成部件及降低生产加工成本的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种D柱接头结构，适用于汽车车体，其中，所述D柱接头结构包括顶盖后横梁加强板、顶盖后横梁内板、D柱上加强板及D柱上内板，所述顶盖后横梁加强板固定连接于所述顶盖后横梁内板，且所述顶盖后横梁加强板与所述顶盖后横梁内板之间形成沿左右方向布置的第一连接通道；所述D柱上加强板的上端与所述D柱上内板的上端均朝所述汽车车体的内侧弯曲，所述D柱上加强板固定连接于所述D柱上内板，所述D柱上加强板与所述D柱上内板之间形成沿上下方向布置且上下两端开口的第二连接通道，且所述第二连接通道的上端开口朝向所述汽车车体的内侧；所述D柱上加强板的上端固定连接于所述顶盖后横梁加强板的端部，所述D柱上内板的上端固定连接于所述顶盖后横梁内板的端部，所述第二连接通道的上端对接连通于所述第一连接通道的端部，所述第一连接通道的下端对接连通于所述汽车车体的D柱下连接通道，所述D柱上加强板及所述D柱上内板均固定连接于所述汽车车体的后侧围内板上。

较佳地，所述D柱接头结构还包括尾门铰链加强板，所述顶盖后横梁加强板上形成有尾门铰链安装部，所述D柱上内板的上端形成有延伸至所述尾门铰链安装部下方的延伸部，所述尾门铰链加强板固定连接于所述D柱上加强板与所述顶盖后横梁内板之间，且所述尾门铰链加强板沿竖直方向位于所述尾门铰链安装部与所述延伸部之间，所述尾门铰链安装部的下侧面固定连接于所述尾门铰链加强板的上侧面上，所述尾门铰链加强板的下侧面固定连接于所述延伸部的上侧面上。

较佳地，所述尾门铰链安装部上形成有向上凸起的第一凸台结构，所述尾门铰链加强板上形成有向上凸起的第二凸台结构，所述第二凸台结构相匹配的内置于所述第一凸台结构内。

较佳地，所述第一凸台结构上开设有第一安装通孔，所述第二凸台结构上开设有一一对位于所述第一安装通孔的第二安装通孔。

较佳地，所述延伸部上开设有位于所述第二凸台结构正下方的铰链安装过孔。

较佳地，所述D柱上加强板包括第一前安装壁、顶部安装壁、中间连接壁及第一后安装壁，所述中间连接壁沿左右方向的竖直面内由上往下的布置，且所述中间连接壁的上端朝所述汽车车体内侧弯曲；所述第一前安装壁由所述中间连接壁外侧边缘朝所述汽车车体的前方弯折延伸形成，所述顶部安装壁由所述第一前安装壁的上端朝所述汽车车体内侧弯曲延伸形成，且所述顶部安装壁连接于所述中间连接壁上；所述第一后安装壁由所述中间连接壁的内侧边缘朝所述汽车车体的后方弯折延伸形成。

较佳地，所述D柱上内板包括第二前安装壁及第二后安装壁，所述第二前安装壁沿左右方向的竖直面内由上往下的布置，所述第二后安装壁由所述第二前安装壁内侧边缘朝所述汽车车体的后方弯折延伸形成，所述延伸部由所述第二后安装壁的上端朝所述汽车车体内侧弯曲延伸形成。

较佳地，所述第二前安装壁的顶部朝所述汽车车体的前方弯折延伸形成第一连接边缘，所述第二后安装壁的外侧朝所述汽车车体的前方弯折延伸形成第二连接边缘，所述顶部安装壁的前侧边缘固定连接于所述第一连接边缘的外侧面，所述第一前安装壁的前侧边缘固定连接于所述第二连接边缘的外侧面，所述第二连接边缘的内侧面固定连接于所述后侧围内板上。

较佳地，所述D柱上加强板上形成有第一安装孔组，所述D柱上内板上形成有第二安装孔组。

本实用新型还提供了一种汽车车体，该汽车车体上设有上述的D柱接头结构。

与现有技术相比，由于本实用新型的D柱接头结构的顶盖后横梁加强板固定连接于顶盖后横梁内板，且顶盖后横梁加强板与顶盖后横梁内板之间形成沿左右方向布置的第一连接通道；D柱上加强板的上端与D柱上内板的上端均朝汽车车体的内侧弯曲，D柱上加强板固定连接于D柱上内板，D柱上加强板与D柱上内板之间形成沿上下方向布置且上下两端开口的第二连接通道，且第二 连接通道的上端开口朝向汽车车体的内侧；D柱上加强板的上端固定连接于顶盖后横梁加强板的端部，D柱上内板的上端固定连接于顶盖后横梁内板的端部，第二连接通道的上端对接连通于第一连接通道的端部，第一连接通道的下端对接连通于汽车车体的D柱下连接通道，D柱上加强板及D柱上内板均固定连接于汽车车体的后侧围内板上。一方面，仅需通过D柱上加强板与D柱上内板两个部件即可形成两端开口的第二连接通道，不但使得所需的组成部件大大减少，而且所形成的第二连接通道是呈两端开口结构的两端式连接通道，结构更为简单，加工成型难度大大降低，更易于加工成型，使得生产加工成本大大降低。另一方面，通过第二连接通道的上端对接连通于第一连接通道的端部，第一连接通道的下端对接连通于汽车车体的D柱下连接通道，以及D柱上加强板和D柱上内板均固定连接于汽车车体的后侧围内板的结构，实现了本实用新型的D柱接头结构三端连接的安装要求。而且，还使得本实用新型的D柱接头结构的整体结构简单合理，并能够保证本实用新型的D柱接头结构的强度和刚度。另，本实用新型的汽车车体具有上述的D柱接头结构，故，本实用新型的汽车车体也具有结构简单、易于加工成型、能够减少组成部件及降低生产加工成本的优点。

附图说明

图1是本实用新型的D柱接头结构与本实用新型的汽车车体的D柱下连接通道和后侧围内板组装后由汽车车体外部向内看的组合立体示意图。

图2是本实用新型的D柱接头结构与本实用新型的汽车车体的D柱下连接通道和后侧围内板组装后由汽车车体内部向外看的组合立体示意图。

图3是本实用新型的D柱接头结构的D柱上加强板与D柱上内板组装后的组合立体示意图。

图4是本实用新型的D柱接头结构的D柱上加强板的立体结构示意图。

图5是本实用新型的D柱接头结构的D柱上内板的立体结构示意图。

图6是本实用新型的D柱接头结构的尾门铰链加强板的立体结构示意图。

具体实施方式

为了详细说明本实用新型的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。

请参阅图1至图5，本实用新型的汽车车体(图中未示)上设有D柱接头结构100，其中，本实用新型的D柱接头结构100包括顶盖后横梁加强板10、顶盖后横梁内板20、D柱上加强板30及D柱上内板40，顶盖后横梁加强板10固定连接于顶盖后横梁内板20，且顶盖后横梁加强板10与顶盖后横梁内板20之间形成沿左右方向布置的第一连接通道60。D柱上加强板30的上端与D柱上内板40的上端均朝汽车车体的内侧弯曲，以方便与顶盖后横梁加强板10及顶盖后横梁内板20的固定连接。D柱上加强板30固定连接于D柱上内板40，D柱上加强板30与D柱上内板40之间形成沿上下方向布置且上下两端开口的第二连接通道70，即是所形成的第二连接通道70是呈两端开口结构的两端式连接通道，且第二连接通道70的上端开口朝向汽车车体的内侧，以方便与第一连接通道60对接连通。D柱上加强板30的上端固定连接于顶盖后横梁加强板10的端部，D柱上内板40的上端固定连接于顶盖后横梁内板20的端部，第二连接通道70的上端对接连通于第一连接通道60的端部，第一连接通道60的下端对接连通于汽车车体的D柱下连接通道80，D柱上加强板30及D柱上内板40均固定连接于汽车车体的后侧围内板90上。一方面，仅需通过D柱上加强板30与D柱上内板40两个部件即可形成两端开口的第二连接通道70，不但使得所需的组成部件大大减少，而且所形成的第二连接通道70是呈两端开口结构的两端式连接通道，结构更为简单，加工成型难度大大降低，更易于加工成型，使得生产加工成本大大降低。另一方面，通过第二连接通道70的上端对接连通于第一连接通道60的端部，第一连接通道60的下端对接连通于汽车车体的D柱下连接通道80，以及D柱上加强板30和D柱上内板40均固定连接于汽车车体的后侧围内板90的结构，实现了本实用新型的D柱接头结构100三端连接的安装要求。而且，还使得本实用新型的D柱接头结构100的整体结构简单合理， 并能够保证本实用新型的D柱接头结构100的强度和刚度。具体地，如下：

请参阅图1至图3及图5至图6，本实用新型的D柱接头结构100还包括尾门铰链加强板50，顶盖后横梁加强板10上形成有尾门铰链安装部11，D柱上内板40的上端形成有延伸至尾门铰链安装部11下方的延伸部45，以使延伸部45能够覆盖过尾门铰链安装部11，方便尾门铰链加强板50的固定安装。尾门铰链加强板50固定连接于D柱上加强板30与顶盖后横梁内板20之间，且尾门铰链加强板50沿竖直方向位于尾门铰链安装部11与延伸部45之间，尾门铰链安装部11的下侧面固定连接于尾门铰链加强板50的上侧面上，尾门铰链加强板50的下侧面固定连接于延伸部45的上侧面上，从而实现尾门铰链加强板50的固定安装，使得尾门铰链(图中未示)能够准确、牢固的安装于尾门铰链加强板50及尾门铰链安装部11上，而且能够保证尾门铰链的安装精度，便于公差控制，进而提升尾门的装配精度，结构简单合理，且更为牢固可靠。再者，D柱上加强板30及D柱上内板40属于汽车车体的侧围总成(图中未示)，顶盖后横梁加强板10、顶盖后横梁内板20及尾门铰链加强板50属于汽车车体的顶盖总成(图中未示)，则通过D柱上内板40的上端延伸至尾门铰链安装部11下方的延伸部45，能够更好的保证本实用新型的汽车车体的侧围总成与顶盖总成在尾门铰链的安装处完整连续的连接，提升汽车车体后部上端的连接刚度和模态，结构更为牢固。

请参阅图1及图6，具体地，在本实施例中，尾门铰链安装部11上形成有向上凸起的第一凸台结构111，尾门铰链加强板50上形成有向上凸起的第二凸台结构51，第二凸台结构51相匹配的内置于第一凸台结构111内，以提升结构的强度。更具体地，在本实施例中，第一凸台结构111上开设有第一安装通孔112，第二凸台结构51上开设有一一对位于第一安装通孔112的第二安装通孔52，使得尾门铰链能够更方便的通过第一安装通孔112及第二安装通孔52固定安装于第一凸台结构111及第二凸台结构51上，结构更为合理。

请参阅图2、图3及图5，延伸部45上开设有位于第二凸台结构51正下方的铰链安装过孔451，以使得尾门铰链穿过铰链安装过孔451后能够顺利方便的 固定安装于第一凸台结构111及第二凸台结构51上，结构更为合理。

请参阅图1至图5，D柱上加强板30包括第一前安装壁32、顶部安装壁33、中间连接壁34及第一后安装壁35，中间连接壁34沿左右方向的竖直面内由上往下的布置，且中间连接壁34的上端朝汽车车体内侧弯曲；第一前安装壁32由中间连接壁34外侧边缘朝汽车车体的前方弯折延伸形成，顶部安装壁33由第一前安装壁32的上端朝汽车车体内侧弯曲延伸形成，且顶部安装壁33连接于中间连接壁34上；第一后安装壁35由中间连接壁的内侧边缘朝汽车车体的后方弯折延伸形成。同时，D柱上内板40包括第二前安装壁41及第二后安装壁42，第二前安装壁41沿左右方向的竖直面内由上往下的布置，第二后安装壁42由第二前安装壁41内侧边缘朝汽车车体的后方弯折延伸形成，延伸部45由第二后安装壁42的上端朝汽车车体内侧弯曲延伸形成。从而，使得D柱上加强板30及D柱上内板40具有更高的结构强度，且结构简单合理，加工成型难度大大降低，更易于加工成型。

请参阅图3至图5，第二前安装壁41的顶部朝汽车车体的前方弯折延伸形成第一连接边缘411，第二前安装壁41的外侧朝汽车车体的前方弯折延伸形成第二连接边缘412，顶部安装壁33的前侧边缘固定连接于第一连接边缘411的外侧面，第一前安装壁的前侧边缘固定连接于第二连接边缘412的外侧面，第二连接边缘412的内侧面固定连接于后侧围内板90上。使得第一前安装壁的前侧边缘与第二连接边缘412形成一道连接边后再固定连接于后侧围内板90上，即D柱上加强板30和D柱上内板40与后侧围内板90仅通过一道连接边即可实现固定连接，使得连接结构更为顺畅简单，不会出现急促匹配面及深成形特征，成型性好，易选材。而且，可以选择高强度和料厚材料，保证刚度和强度需求。使得材料利用率大大提高，能够更有效的降低成本。

请参阅图3及图4，D柱上加强板30上形成有第一工艺孔组36及第一安装孔组(图中未标注)。具体地，第一工艺孔组36包括第一焊枪过孔361、第一定位孔362及减重孔363，第一安装孔组包括气弹簧安装孔371。其中，中间连接壁34及第一后安装壁35上均形成有第一焊枪过孔361，气弹簧安装孔371形成 于中间连接壁34上，第一定位孔362及减重孔363形成于第一前安装壁32上，以满足工艺和附件的安装需求，结构更为合理。且，第一工艺孔组36及第一安装孔组具体类型、分布结构及设置数量，均可以根据实际的使用需求而灵活选择，在此不再赘述。

请参阅图3及图5，D柱上内板40上形成有第二工艺孔组43及第二安装孔组44。具体地，第二工艺孔组43包括第二焊枪过孔431、第二定位孔432及安全带安装过孔433，第二安装孔组44包括D柱饰板安装孔441、顶棚支架安装孔442、天窗排水管安装孔443及线束安装孔444，其中，第二前安装壁41及第二后安装壁42上均形成有第二焊枪过孔431，安全带安装过孔433及D柱饰板安装孔441均形成于第二后安装壁42上，顶棚支架安装孔442、天窗排水管安装孔443及线束安装孔444均形成于第二前安装壁41上，第二定位孔432形成于第一连接边缘411上，以满足工艺和附件的安装需求，结构更为合理。且，第二工艺孔组43及第二安装孔组44具体类型、分布结构及设置数量，均可以根据实际的使用需求而灵活选择，在此不再赘述。

需要说明书的是，对于上述实施例中的各个部件之间固定连接的具体方式，可以优选为焊接固定，当然，并不以此为限，还可以采用本领域的技术人员所熟知的其它固定连接的方式，在此不再一一赘述。并且，顶盖后横梁加强板10、顶盖后横梁内板20、D柱下连接通道80、后侧围内板90、侧围总成及顶盖总成的具体结构，以及顶盖后横梁加强板10、顶盖后横梁内板20、D柱下连接通道80及后侧围内板90在汽车车体上的具体安装结构，均可以采用本领域的技术人员所熟知的结构，故，在此不再一一赘述。

与现有技术相比，由于本实用新型的D柱接头结构100的顶盖后横梁加强板10固定连接于顶盖后横梁内板20，且顶盖后横梁加强板10与顶盖后横梁内板20之间形成沿左右方向布置的第一连接通道60；D柱上加强板30的上端与D柱上内板40的上端均朝汽车车体的内侧弯曲，D柱上加强板30固定连接于D柱上内板40，D柱上加强板30与D柱上内板40之间形成沿上下方向布置且上下两端开口的第二连接通道70，且第二连接通道70的上端开口朝向汽车车体的 内侧；D柱上加强板30的上端固定连接于顶盖后横梁加强板10的端部，D柱上内板40的上端固定连接于顶盖后横梁内板20的端部，第二连接通道70的上端对接连通于第一连接通道60的端部，第一连接通道60的下端对接连通于汽车车体的D柱下连接通道80，D柱上加强板30及D柱上内板40均固定连接于汽车车体的后侧围内板90上。一方面，仅需通过D柱上加强板30与D柱上内板40两个部件即可形成两端开口的第二连接通道70，不但使得所需的组成部件大大减少，而且所形成的第二连接通道70是呈两端开口结构的两端式连接通道，结构更为简单，加工成型难度大大降低，更易于加工成型，使得生产加工成本大大降低。另一方面，通过第二连接通道70的上端对接连通于第一连接通道60的端部，第一连接通道60的下端对接连通于汽车车体的D柱下连接通道80，以及D柱上加强板30和D柱上内板40均固定连接于汽车车体的后侧围内板90的结构，实现了本实用新型的D柱接头结构100三端连接的安装要求。而且，还使得本实用新型的D柱接头结构100的整体结构简单合理，并能够保证本实用新型的D柱接头结构100的强度和刚度。另，本实用新型的汽车车体具有上述的D柱接头结构100，故，本实用新型的汽车车体也具有结构简单、易于加工成型、能够减少组成部件及降低生产加工成本的优点。

以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属于本实用新型所涵盖的范围。