连接件及车身纵梁及轮罩组件的制作方法

本实用新型涉及车辆支撑连接技术领域，尤其涉及一种用于连接在车身纵梁与车身轮罩之间的连接件及具有该连接件的车身纵梁及轮罩组件。

背景技术：

安全性始终是购车者关注的首要因素。随着汽车业的迅猛发展，市场竞争日益激烈，对车身安全性能的要求也越来越高。

在车身结构中，车身纵梁为传递车身前部载荷的最重要路径之一，对车身结构的安全性有着至关重要的影响。

如图1所示，车身轮罩2′和车身纵梁1′除了侧向的焊接，在连接拐角3′处没有其它连接，此类结构的安全性能有待提高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种能够提高车身纵梁与车身轮罩之间的连接强度，提高安全性的连接件以及提供一种连接强度高、安全性能好的车身纵梁及轮罩组件。

本实用新型技术方案提供一种用于连接在车身纵梁与车身轮罩之间的连接件，包括连接件主体和配合在所述连接件主体上的面板件；所述连接件主体包括用于与车身纵梁连接的纵梁连接板和用于与车身轮罩连接的轮罩连接板，所述纵梁连接板的一端与所述轮罩连接板的一端连接；在所述纵梁连接板和所述轮罩连接板上分别设置有至少一个安装孔，在所述面板件上设置有至少一个用于安装工具穿过的过孔；所述面板件连接在所述纵梁连接板和所述轮罩连接板之间，且连接在一起的所述纵梁连接板、所述轮罩连接板和所述面板件呈三棱柱形。

进一步地，在所述轮罩连接板的上下两侧分别设置有三角形的顶板和底板，所述面板件的上下两边分别连接在所述顶板和所述底板上。

进一步地，在所述顶板和/或所述底板上设置有加强板。

进一步地，所述加强板包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板与所述第二连接板连接呈L形；所述第一连接板连接在所述顶板和/或所述底板上，所述第二连接板连接在所述轮罩连接板上。

进一步地，在所述纵梁连接板的上下两边分别设置有第一焊接翻边，所述顶板和所述底板分别连接在所述第一焊接翻边上。

进一步地，所述面板件的上下两边分别设置有第二焊接翻边，所述顶板和所述底板分别连接在所述第二焊接翻边上。

进一步地，在所述纵梁连接板、所述轮罩连接板和所述面板件的内表面上分别设置有加强筋。

进一步地，所述面板件密封连接在所述纵梁连接板和所述轮罩连接板之间。

进一步地，在所述顶板和所述底板上分别设置有凹槽。

本实用新型技术方案还提供一种车身纵梁及轮罩组件，包括车身纵梁和与所述车身纵梁焊接连接的车身轮罩，其还包括前述任一技术方案所描述的连接件；所述连接件组装在所述车身纵梁与所述车身轮罩连接的拐角处；所述连接件中的纵梁连接板连接在所述车身纵梁上，所述连接件中的轮罩连接板连接在所述车身轮罩上。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

通过将连接件设置为三棱柱形，提高了结构强度。

将其连接件主体的纵梁连接板安装在车身纵梁上，将其轮罩连接板安装在车身轮罩上，可以提高车身纵梁与车身轮罩之间连接的稳定性，提高安全性。

通过在面板件上设置过孔，可以将安装工具穿过过孔对纵梁连接板和轮罩连接板进行安装，便于操作。

综上所述，本实用新型提供的连接件及车身纵梁及轮罩组件，能够提高车身纵梁与车身轮罩之间的连接强度，提高了安全性能。

附图说明

图1为现有技术中的车身纵梁和车身轮罩连接示意图；

图2为本实用新型一实施例提供的连接件的示意图；

图3为图2所示的连接件的爆炸图；

图4为连接件主体的结构示意图；

图5为面板件的结构示意图；

图6为加强板的结构示意图；

图7为本实用新型一实施例提供的车身纵梁及轮罩组件的示意图。

附图标记对照表：

1′-车身纵梁； 2′-车身轮罩； 3′-连接拐角；

1-连接件主体； 11-纵梁连接板； 12-轮罩连接板；

13-顶板； 14-底板； 15-第一焊接翻边；

16-凹槽； 17-安装孔； 18-加强筋；

2-面板件； 21-过孔； 22-第二焊接翻边；

3-加强板； 31-第一连接板； 32-第二连接板；

4-车身纵梁； 5-车身轮罩。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图2-7所示，本实用新型一实施例提供的一种用于连接在车身纵梁4与车身轮罩5之间的连接件，包括连接件主体1和配合在连接件主体1上的面板件2。

连接件主体1包括用于与车身纵梁4连接的纵梁连接板11和用于与车身轮罩5连接的轮罩连接板12，纵梁连接板11的一端与轮罩连接板12的一端连接。

在纵梁连接板11和轮罩连接板12上分别设置有至少一个安装孔17，在面板件2上设置有至少一个用于安装工具穿过的过孔21。

面板件2连接在纵梁连接板11和轮罩连接板12之间，且连接在一起的纵梁连接板11、轮罩连接板12和面板件2呈三棱柱形。

该连接件主要用于连接在车身纵梁4与车身轮罩5之间，提高车身纵梁4与车身轮罩5连接的稳定性，提升其安全性能。

连接件主体1包括纵梁连接板11和轮罩连接板12，纵梁连接板11的一端与轮罩连接板12的一端焊接在一起，两者之间具有一定夹角。

面板件2焊接在纵梁连接板11和轮罩连接板12之间，且依次焊接在一起的纵梁连接板11、轮罩连接板12和面板件2呈三棱柱形，便于配置在车身纵梁4与车身轮罩5之间的拐角处，并且结构强度高。

组装时，安装工具穿过的过孔21将螺栓分别穿过纵梁连接板11和轮罩连接板12上的安装孔17，从而将纵梁连接板11组装在车身纵梁4上，将轮罩连接板12组装在车身轮罩5上。

较佳地，如图4所示，在轮罩连接板12的上下两侧分别设置有三角形的顶板13和底板14，面板2的上下两边分别连接在顶板13和底板14上，从而将三棱柱的上下两侧密封，避免灰尘落入，并且便于与面板连接。

较佳地，如图3和图6所示，在顶板13和/或底板14上设置有加强板3，进一步提高结构强度。

在顶板13和/或底板14上设置有加强板3包括如下三个技术方案：

第一：仅在顶板13上设置加强板3。第二：仅在底板14上设置加强板3。第三：在顶板13和底板14上都设置加强板3。

较佳地，如图6所示，加强板3包括第一连接板31和第二连接板32，第一连接板31与第二连接板32连接呈L形，第一连接板31连接在顶板13和/或底板14上，第二连接板32连接在轮罩连接板12上。

也即是，第一连接板31与第二连接板32焊接成L型，便于将第一连接板31焊接在顶板13和/或底板14上，将第二连接板32焊接在轮罩连接板12上，并且结构强度高。

较佳地，如图4所示，在纵梁连接板11的上下两边分别设置有第一焊接翻边15，顶板13和底板14分别连接在第一焊接翻边15上，便于将底板14和顶板13与纵梁连接板11实现焊接，且提高了结构强度。

较佳地，如图5所示，面板件2的上下两边分别设置有第二焊接翻边22，顶板13和底板14分别连接在第二焊接翻边22上，便于将底板14和顶板13与面板件2实现焊接，且提高了结构强度。

较佳地，如图4所示，在纵梁连接板11、轮罩连接板12和面板件2的内表面上分别设置有加强筋18，进一步提高各自部件的结构强度。

较佳地，面板件2密封连接在纵梁连接板11和轮罩连接板12之间，避免灰尘或雨水进入连接件的内部造成腐蚀。

较佳地，如图4所示，在顶板13和底板14上分别设置有凹槽16，便于焊接组装时握持面板件2或其上面的第二焊接翻边22进行焊接操作。

优选地，纵梁连接板11与轮罩连接板12一体成型，顶板13和底板14一体成型在轮罩连接板12上，第一连接板31和第二连接板32一体成型，第一焊接翻边一体成型在纵梁连接板11上，第二焊接翻边22一体成型在面板件2上，提高连接件整体的结构强度。

如图7所示，本实用新型一实施例提供的一种车身纵梁及轮罩组件，包括车身纵梁4和与车身纵梁焊接连接的车身轮罩5，其还包括前述任一技术方案所描述的连接件。

连接件组装在车身纵梁4与车身轮罩5连接的拐角处，连接件中的纵梁连接板11连接在车身纵梁4上，连接件中的轮罩连接板12连接在车身轮罩5上。

如此设置，提高了车身纵梁4与车身轮罩5连接的拐角处的连接强度，提高了连接的稳定性，提升了其安全性能。

根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。