用于全承载客车车身骨架对接处的加强结构件的制作方法

本实用新型涉及客车领域，具体涉及一种用于全承载客车车身骨架对接处的加强结构件。

背景技术：

随着GB17578-2013法规的实施，客车上部结构强度的要求越来越严格，侧翻实验已经成为常态。但是，全承载封闭环结构中的侧围立柱与仓门上横梁、玻璃下横梁的连接处的强度很难满足最新的侧翻法规要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于全承载客车车身骨架对接处的加强结构件，该加强结构件可以增加封闭环在侧翻过程中的强度和刚度，从而保证整车满足侧翻的安全性要求。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：包括第一加强件与第二加强件，所述的第一加强件焊接在侧围立柱与玻璃下横梁的对接处，所述的第二加强件焊接在侧围立柱与仓门上横梁的对接处，且第二加强件与地板横梁焊接。

所述的第一加强件为整体成型的折弯件，所述的第一加强件包括呈十字型布置的第一加强板与第二加强板，所述的第一加强板与玻璃下横梁焊接，第二加强板与侧围立柱焊接，且第二加强板上还设有用于与侧围立柱相卡合焊接的折弯边。

所述的第二加强件为整体冲压成型的冲压件，所述的第二加强件包括呈十字型布置的第一U型卡槽与第二U型卡槽，所述的第一U型卡槽与仓门上横梁卡合焊接，所述的第二U型卡槽与侧围立柱卡合焊接，所述的地板横梁焊接在第二加强件上。

由上述技术方案可知，本实用新型在侧围立柱与玻璃下横梁及仓门上横梁的对接处分别设置第一加强件和第二加强件，增加了封闭环在侧翻过程中的强度和刚度，从而保证整车满足侧翻的安全性要求。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是本实用新型第一加强件的主视图；

图4是图3的左视图；

图5是本实用新型第二加强件的主视图；

图6是图5的左视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

如图1、图2所示的一种用于全承载客车车身骨架对接处的加强结构件，包括第一加强件1与第二加强件2，第一加强件1焊接在侧围立柱3与玻璃下横梁4的对接处，第二加强件2焊接在侧围立柱3与仓门上横梁5的对接处，且第二加强件2与地板横梁6焊接。

进一步的，如图3、图4所示，第一加强件1为整体成型的折弯件，第一加强件1包括呈十字型布置的第一加强板11与第二加强板12，第一加强板11与玻璃下横梁4焊接，第二加强板12与侧围立柱3焊接，且第二加强板12上还设有用于与侧围立柱3相卡合焊接的折弯边121。也就是第一加强板与第二加强板整体呈十字型，第二加强板位于第一加强板的上下方向的板面上分别设有折弯边121。第一加强件1采用折弯成型的方式制作而成，制作简单方便，通过塞焊、缝焊与侧围立柱及玻璃下横梁连接，增强了封闭环在玻璃下横梁处的强度，使得侧翻过程中侧围立柱的变形位置上移，避免了生存空间被侵入。

进一步的，如图5、图6所示，第二加强件2为整体冲压成型的冲压件，第二加强件2包括呈十字型布置的第一U型卡槽21与第二U型卡槽22，第一U型卡槽21与仓门上横梁5卡合焊接，第二U型卡槽22与侧围立柱3卡合焊接，地板横梁6焊接在第二加强件2上。即第二加强件2采用冲压成型的方式制作而成，尺寸精度高，可以方便、快速地匹配骨架对接处，通过塞焊、缝焊与侧围立柱及仓门上横梁连接，不仅增强了封闭环的强度和刚度，使侧翻过程中侧围立柱的变形减小，还增强了仓门上横梁在对接处的强度。

具体连接方式如下：

（1）侧围立柱3与玻璃下横梁4焊接后，把折弯成型的第一加强件1放在车身骨架内侧，通过塞焊孔与侧围立柱3、玻璃下横梁4连接，并把第一加强件1的边与矩形管通过缝焊加固连接。

（2）侧围立柱3与仓门上横梁5焊接后，把冲压成型的第二加强件2放在车身骨架内侧，通过塞焊孔与侧围立柱3、仓门上横梁5连接，并把第二加强件2的边与矩形管通过缝焊加固连接，然后地板横梁6与第二加强件2焊接。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。