低速电动汽车轻量化车身骨架结构的制作方法

本实用新型涉及电动汽车车身结构领域，尤其是涉及低速电动汽车轻量化车身骨架结构。

背景技术：

在低速电动汽车的主要性能中，续航是其重要的一项，直接影响了驾驶者的驾驶感受，而受生产成本与整车体积的限制，难以增加电池容量，所以为了提高低速电动汽车的续航能力，需要对车身进行轻量化，通过降低载荷来降低电量的使用，一方面控制住了成本，另一方面也节约了能源。现有技术大量使用钢材作为车身的主体材质，使用冲压部件作为车身承受件，使得车身重量过大，电池的电量被车身消耗过多，牺牲了续航能力。

技术实现要素：

针对以上存在的问题，本实用新型提供低速电动汽车轻量化车身骨架结构，为解决低速电动汽车车身过重的问题。

为解决上述问题，本实用新型采取的方案为：低速电动汽车轻量化车身骨架结构，使用铝合金材质制作车身骨架，铝合金骨架包括前舱骨架、A柱梁、顶盖前横梁、顶盖中横梁、顶盖后横梁、后围结构梁、B柱梁、后纵梁和下门槛梁，使用焊接或螺栓连接方式连接。

优选地，A柱梁与B柱梁使用横截面为“日”字型铝合金结构。

优选地，顶盖前横梁、顶盖中横梁和顶盖后横梁均通过连接头与其他部分焊接在一起。

优选地，连接头采用铸铝结构。

本实用新型的优点是：使用铝合金作为车身骨架，降低了车身重量，使得电动汽车续航能力提高。

附图说明

图1是低速电动汽车轻量化车身骨架结构装配图；

图2是A柱梁与B柱梁横截面；

图3是连接头外形示意图；

图中1.前舱骨架，2.A柱梁，3.顶盖前横梁，4.顶盖中横梁，5.顶盖后横梁，6.后围结构梁，7.B柱梁，8.后纵梁，9.下门槛梁，10.连接头，11.横梁焊接区，12.侧面焊接区。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式做进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1所示，低速电动汽车轻量化车身骨架结构，使用铝合金材质制作车身骨架，铝合金骨架包括前舱骨架1、A柱梁2、顶盖前横梁3、顶盖中横梁4、顶盖后横梁5、后围结构梁6、B柱梁7、后纵梁8和下门槛梁9，使用焊接或螺栓连接方式连接。管梁结构均采用三维弯曲成型，管梁连接处通过连接头10焊接连接，管梁间连接头10采用铸铝结构。

如图2所示，A柱梁2与B柱梁7使用横截面为“日”字型铝合金结构，轻便且具备坚固性。

如图3所示，连接头10分为横梁焊接区11和侧面焊接区12。在车身骨架焊接过程中，将顶盖中横梁4、顶盖后横梁5和后围结构梁6焊接在横梁焊接区11，将侧面需连接的其他管梁焊接在侧面焊接区12。

骨架使用铝合金焊接与螺栓连接方式操作简单，成本低，在实际应用中能兼顾性能和成本。将使用钢板冲压的方式改为铝合金骨架铆接外覆盖件与车身内板的方式，极大程度上降低了车身重量与成本，还能兼顾到车身的防护能力。管梁使用三维弯曲一次成型，确保了车架强度的同时并不对外观造成影响。