前保险杠支架安装结构的制作方法

本实用新型涉及汽车配件技术领域，具体涉及一种前保险杠支架安装结构。

背景技术：

通常，车辆具有安装于车身前侧和后侧的保险杠和后保险杠，当车辆与另一车辆或固定物相撞时，前保险杠和后保险杠吸收冲击力以保证乘客的安全并使车身的变形最小化。保险杠安装于翼子板上的两端，且两端之间置有安装支架以接合和固定保险杠和翼子板。

现有的保险杠与翼子板的安装方式为：如图1所示，先在车身的翼子板上套入塑料螺母13，然后在安装前保险杠5时在安装点打螺钉10进行安装，在打螺钉10的过程中，需要一只手按住前保险杠5，另外一只手操作工具安装螺钉10，劳动强大非常大，严重影响生产效率，而且每个安装点都需要套入一个塑料螺母13或安装一个塑料螺母座，成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决上述技术问题，提供一种前保险杠支架安装结构，具有装配劳动强度低、装配成本低、生产效率高等优点。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了一种前保险杠支架安装结构，包括安装支架和安装孔，所述安装支架上一体成形有定位夹板，所述定位夹板包括相对设置且间隔一定距离的夹板一与夹板二，所述夹板一与夹板二之间具有用于安装前保险杠与翼子板的容腔；所述安装孔成形于前保险杠与翼子板上，所述安装孔与夹板一和夹板二上所设的螺钉孔轴线重合，所述夹板二外侧设有紧固环，所述紧固环内设置有螺纹。

进一步地，上述技术方案中，所述容腔开口部的宽度大于其底部的宽度，使容腔截面呈一侧为倾斜面的槽型结构，这样容腔在开口处的宽度大，便于将前保险杠与翼子板快速初步定位于容腔内，确保二者的快速定位，容腔底部的宽度小，便于前保险杠与翼子板的固定。

进一步地，上述技术方案中，所述螺钉与所述夹板一之间设有垫圈，避免螺钉与定位夹板之间的相互磨损同时保证了螺钉连接的稳定性。

进一步地，上述技术方案中，所述容腔开口部与底部之间的宽度差为1-3mm，便于将前保险杠与翼子板快速初步定位于容腔内，确保二者的快速定位。

本实用新型所具有的有益效果：根据本实用新型的前保险杠支架安装结构，通过所述安装支架上一体成形有定位夹板，所述定位夹板包括相对设置且间隔一定距离的夹板一与夹板二，夹板一与夹板二之间具有用于安装前保险杠与翼子板的容腔，这样可以通过定位夹板与对应的安装孔配合实现对前保险杠与翼子板的初步定位，为之后螺钉的固定提供便捷条件；加之，安装孔成形于前保险杠与翼子板上，夹板一与夹板二上所设的螺钉孔与安装孔的轴线重合，夹板一与夹板二之间配合有用于将前保险杠与翼子板进行固定的螺钉，螺钉穿过螺钉孔与安装孔并与夹板二外侧所设的紧固环螺纹连接，以实现前保险杠与翼子板的安装连接，相比现有的安装结构，不仅可以省去塑料螺母或螺母座等其他零件，以降低生产成本，而且在安装时，不需要一只手扶所述保险杠支架而另一只手安装，即只需单手就可以完成安装，大幅降低了装配人员的劳动强度。并且，由于定位夹板一体地形成在安装支架上，既提高了所述定位夹板与安装支架的连接强度，而且省去了所述塑料螺母与安装支架的安装工序，由此可以进一步降低劳动强度，以大幅提高生产效率。本实用新型具有装配连接稳定可靠、装配成本低、装配效率高等优点。

附图说明

图1是现有技术方案结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图。

其中：安装支架1；安装孔2；夹板一3；夹板二4；保险杠5；翼子板6；容腔7；螺钉孔8；紧固环9；螺钉10；垫圈11；定位夹板12；螺母13。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图2所示，本实用新型提供一种前保险杠5支架安装结构，包括安装支架1和安装孔2，其中，安装支架1上一体成形有定位夹板12，定位夹板12包括相对设置且间隔一定距离的夹板一3与夹板二4，夹板一3与夹板二4之间具有用于安装前保险杠5与翼子板6的容腔7；安装孔2成形于前保险杠5与翼子板6上，夹板一3与夹板二4上所设的螺钉孔8与安装孔2的轴线重合，夹板一3与夹板二4之间配合有用于将前保险杠5与翼子板6进行固定的螺钉10，螺钉10穿过螺钉孔8与安装孔2并与夹板二4外侧所设的紧固环9螺纹连接。此外，容腔7开口部的宽度大于其底部的宽度，其中容腔7开口部与底部之间宽度差为3mm，这样便于将前保险杠5与翼子板6快速初步安装到容腔7内，确保二者的快速安装；螺钉10与夹板一3之间设有垫圈11，避免螺钉10与定位夹板12之间的相互磨损同时保证了螺钉10连接的稳定性。

本实用新型的说明书和附图被认为是说明性的而非限制性的，在本实用新型基础上，本领域技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征做出一些替换和变形，均在本实用新型的保护范围内。