一种水箱横梁撑板结构的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种水箱横梁撑板结构。

背景技术：

在车身结构中，前车体焊合总成的前端一般会包括下弯梁总成、防撞梁总成和上弯梁总成等车身零件。该区域的零件具有很重要的功能：

1）为散热器总成、冷凝器、前保险杠、前格栅、前大灯、喇叭及洗涤水壶等提供安装点；

2）通过防撞梁向后传递碰撞能量，并在前大梁、上弯梁撑板及前指梁处吸收、引导、分散；

3）提供稳定的前部框架结构，不仅要保证安装点的静态安装强度和刚度，还要避开如散热器风扇、电喇叭等模态频率段，阻断振动和噪声向驾驶室内的传递；

4）优化焊接工序，减少焊接工艺和人力成本等。

常见的结构如图1所示，有如下特点：

1）水箱横梁撑板(上/下)分别与前大梁上下面搭接；

2）水箱横梁撑板与连接板作为采购级零件，在厂内与前大梁和前指梁焊接。结构如图2所示：

3）防撞梁连接板直接与大梁的内外板焊接。如图3所示。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的缺陷或不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种水箱横梁撑板结构。解决前舱零件搭接复杂、总成多，空间不好布置的问题，大梁回弹对防撞梁安装点偏移的影响问题。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为提供一种水箱横梁撑板结构，包括通过焊点焊接在一起的上弯梁安装板、水箱横梁撑板、防撞梁连接板、下弯梁安装板，防撞梁连接板包括第一防撞梁连接板、第二防撞梁连接板、第三防撞梁连接板，所述第二防撞梁连接板和所述第三防撞梁连接板与所述水箱横梁撑板焊接，起加强作用，所述第二防撞梁连接板设置有与大梁内外板焊接的翻边，所述第二防撞梁连接板与大梁焊接。

作为本实用新型的进一步改进，还包括第一加强板和第二加强板，所述第一加强板一端通过塞焊焊接在防撞梁连接板上，另一端通过塞焊焊接在大梁上；所述第二加强板一端通过塞焊焊接在防撞梁连接板上，另一端通过塞焊焊接在大梁上。

作为本实用新型的进一步改进，所述水箱横梁撑板为一体化结构，其横截面为几字形，直接焊在大梁前端，为了保证结构的稳定性，其两侧设置有翻边。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一防撞梁连接板两侧设置有翻边，该翻边与大梁内外板焊接。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一加强板和所述第二加强板与所述防撞梁连接板成三角形结构。

本实用新型的有益效果是：本实用新型水箱横梁撑板直接与大梁作为整个采购级，减轻重量，降低前车体分拼工装；同时结构更加紧凑，为大灯、洗涤水壶等前舱布置让出空间；消除前大梁回弹、焊接变形等公差对上下弯梁和防撞梁上安装点的影响。

附图说明

图1是现有某车型前部框架结构示意图；

图2是现有某车型水箱横梁撑板(上)与连接板结构示意图；

图3是现有某车型防撞梁连接板结构示意图；

图4是本实用新型的水箱横梁撑板及加强板结构示意图；

图5是本实用新型的水箱横梁撑板截面图；

图6是本实用新型的上下弯梁区域与前大梁搭接结构示意图；

图7是本实用新型的防撞梁连接板分块结构示意图；

图8是本实用新型的水箱横梁撑板及加强板在车身中位置示意图；

图9是本实用新型的整体结构图；

其中数字表示：1、上弯梁安装板；2、水箱横梁撑板；3、第一加强板；4、第二加强板；5、下弯梁安装板；6、第三防撞梁连接板；7、第二防撞梁连接板；8、第一防撞梁连接板；9、防撞梁连接板。

具体实施方式

下面结合附图说明及具体实施方式对本实用新型进一步说明。

如图7、图9所示，本实用新型提供一种水箱横梁撑板结构，包括通过焊点焊接在一起的上弯梁安装板1、水箱横梁撑板2、防撞梁连接板9、下弯梁安装板5，防撞梁连接板9包括第一防撞梁连接板8、第二防撞梁连接板7、第三防撞梁连接板6，所述第二防撞梁连接板7和所述第三防撞梁连接板6与所述水箱横梁撑板2焊接，所述第二防撞梁连接板7设置有与大梁内外板焊接的翻边，所述第二防撞梁连接板7与大梁焊接。将防撞梁连接板分成3块，中间的第一防撞梁连接板8留出翻边与大梁内外板焊接，第二防撞梁连接板7和第三防撞梁连接板6直接只与水箱横梁撑板焊接起加强作用。大梁回弹有变形时，通过调节水箱横梁撑板与连接板的工装进行修正，避免变形累计到上下弯梁、防撞梁的所有安装点处，引起的间隙段差问题。

如图6所示，还包括第一加强板3和第二加强板4，所述第一加强板3一端通过塞焊焊接在防撞梁连接板9上，另一端通过塞焊焊接在大梁上；所述第二加强板4一端通过塞焊焊接在防撞梁连接板9上，另一端通过塞焊焊接在大梁上。

如图5所示，所述水箱横梁撑板2为一体化结构，其横截面为几字形，直接焊在大梁前端，其两侧设置有翻边。

如图7所示，所述第一防撞梁连接板两侧设置有翻边，该翻边与大梁内外板焊接。

所述第一加强板和所述第二加强板与所述防撞梁连接板成三角形结构。取消图4所示的横梁撑板与前指梁的连接板，上下各增加厚度为1.2mm，成半封闭结构、有吸能筋的加强板，通过塞焊焊接。形成图6右侧的三角形固定结构。

1、水箱横梁撑板及加强板做为大梁总成的一部分，不单独分零件；

2、通过加强板进行撑板根部加强，以满足模态和强度等性能要求；

3、减少钣金在前舱占据的空间，为大灯等零件布置提供支持；

4、将防撞梁连接板分块，消除大梁回弹和焊接偏差造成的上下弯梁和防撞梁安装点偏移。

实施例：

1、与图1某车型的水箱横梁撑板及加强板相比，取消了1个采购级零件，降低物流成本；减少厂内焊接工装一个操作步骤；单侧减重2.023-1.868=0.155kg，两侧共减重约0.31kg；

2、保证了前部框架的模态要求，达到了45.8Hz，高于对该区域模态匹配值的要求43Hz，有效的降低了振动和噪声由散热器风扇向驾驶舱的传递。

3、取消了上弯梁和前指梁的连接板，提升了前舱区域的感知质量，并为大灯满足造型设计让出了更多空间。

4、提升制造容错率，通过结构变更，实现了工装调整的灵活性，将大梁回弹和焊接偏差易造成的安装点偏移问题发生率大大减低。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。