一种转向节臂的制作方法

本实用新型属于汽车配件技术领域，涉及一种转向节臂。

背景技术：

转向节臂为汽车转向系统中一个重要的组成部分，它的作用是负责将前方传递过来的转向力矩传入轮毂，使车轮偏转。现有的转向节臂采用铸造成型，由于合模存在缝隙，在主臂与侧臂的连接处会出现毛刺，后期需要用铣刀在该处加工，以消除毛刺，但这样会出现刀纹，影响产品的一致性，且在转向节臂受力时，主臂与侧臂的连接处是应力最集中的地方，此处容易产生疲劳而断裂，使用寿命短。

针对上述存在的问题，人们设计了一种转向节臂并申报了专利[申请号：201420747197.0；授权公告号：CN204488917U]，其包括主臂、铰接孔节和侧臂，主臂顶端为铰接孔节，铰接孔节中间开设有铰接孔，主臂底端垂直固定连接侧臂，侧臂两端对称开设有贯穿的螺栓孔，主臂和侧臂连接处设有倒角。

上述的转向节臂通过在主臂和侧臂的连接处设置倒角，能够有效应对应力集中，但是铰接孔与转向直拉杆的球头销的周向连接牢固性不好，影响转向精准度，而且铰接孔节与主臂顶端之间无法较好地应对应力集中。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种承载力大、连接牢固性好的转向节臂。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种转向节臂，包括主臂、侧壁和铰接孔节，所述的主臂的顶端固定连有铰接孔节，所述的铰接孔节中间开设有铰接孔，所述的主臂的底端垂直固连有侧壁，所述的侧壁两端开设有对称于主臂且贯穿的螺纹孔，其特征在于，所述的主臂倾斜设置且主臂靠近其底端和顶端处均为呈弧形的过渡段，主臂的底端高于其顶端设置且主臂的外径由底端向顶端逐渐缩小，所述的铰接孔为锥形孔且铰接孔于铰接孔节底面的孔口较大，所述的铰接孔的内壁周向均匀开设有若干道防滑槽，所述的铰接孔的内壁周向均匀分布有若干道轴向设置且凸出的凸棱一，每两道凸棱一之间设有一道轴向设置且凸出的凸棱二，于铰接孔的径向截面来看，所述的凸棱一呈三角状且三角状的尖角均向逆时针方向倾斜、所述的凸棱二呈三角状且三角状的尖角均向顺时针方向倾斜。

在上述的转向节臂中，所述的铰接孔节和主臂两侧的转角处均为凸出的弧形面一且弧形面一的两侧平滑过渡，所述的铰接孔节和主臂两侧的转角处均固连有三片凸出且相互水平平行的加强肋一，中间的加强肋一居中设置，另两片加强肋一对称于中间的加强肋一布置且一片加强肋一靠近主臂的顶面设置、另一片加强肋一靠近主臂的底面设置。

通过弧形面一的设置，增加了铰接孔节和主臂两侧的转角处的结构强度，而且不会同倒角加工会留下刀痕，无刀纹切割痕，有效消除应力集中，加强肋一的设置进一步保证了连接牢固性，力学性能好，承载强度大，使用寿命长。

在上述的转向节臂中，所述的铰接孔节的顶面开设有交错的凹槽。凹槽的设置增加了摩擦系数，使得拧紧后的螺纹与铰接孔节的顶面接触牢固，不易松动。

在上述的转向节臂中，所述的侧壁和主臂两侧的转角处均为凸出的弧形面二且弧形面二的两侧平滑过渡，所述的侧壁和主臂两侧的转角处均固连有三片凸出且相互水平平行的加强肋二，中间的加强肋二居中设置，另两片加强肋二对称于中间的加强肋二布置且一片加强肋二靠近主臂的顶面设置、另一片加强肋二靠近主臂的底面设置。

通过弧形面二的设置，增加了侧壁和主臂两侧的转角处的结构强度，而且不会同倒角加工会留下刀痕，无刀纹切割痕，有效消除应力集中，加强肋二的设置进一步保证了连接牢固性，力学性能好，承载强度大，使用寿命长。

与现有技术相比，本转向节臂的结构设计合理，主臂倾斜和弧形的过渡段改变了主臂的受力方向，减少了应力集中，提高了承载力，而且铰接孔节、侧壁和主臂两侧的转角处无刀纹切割痕，有效消除应力集中，连接牢固性好，承载强度大，使用寿命长，另外防滑槽、凸棱一和凸棱二的设置增加了铰接孔的连接牢固性，本转向节臂的工作稳定性好，转向精度高。

附图说明

图1是本转向节臂的俯视结构示意图。

图2是本转向节臂中铰接孔的径向截面剖视示意图。

图3是本转向节臂中铰接孔节处的结构剖视示意图。

图4是本转向节臂的侧视结构示意图。

图中，1、主臂；2、侧壁；3、铰接孔节；4、铰接孔；5、螺纹孔；6、过渡段；7、防滑槽；8、凸棱一；9、凸棱二；10、弧形面一；11、加强肋一；12、凹槽；13、弧形面二；14、加强肋二。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1、图2、图3和图4所示，本转向节臂包括主臂1、侧壁2和铰接孔节3，主臂1的顶端固定连有铰接孔节3，铰接孔节3中间开设有铰接孔4，主臂1的底端垂直固连有侧壁2，侧壁2两端开设有对称于主臂1且贯穿的螺纹孔5，主臂1倾斜设置且主臂1靠近其底端和顶端处均为呈弧形的过渡段6，主臂1的底端高于其顶端设置且主臂1的外径由底端向顶端逐渐缩小，铰接孔4为锥形孔且铰接孔4于铰接孔节3底面的孔口较大，铰接孔4的内壁周向均匀开设有四道防滑槽7，铰接孔4的内壁周向均匀分布有四道轴向设置且凸出的凸棱一8，每两道凸棱一8之间设有一道轴向设置且凸出的凸棱二9，于铰接孔4的径向截面来看，凸棱一8呈三角状且三角状的尖角均向逆时针方向倾斜、凸棱二9呈三角状且三角状的尖角均向顺时针方向倾斜。

本转向节臂的主臂1倾斜和弧形的过渡段6改变了主臂1的受力方向，减少了应力集中，提高了承载力；铰接孔4为锥孔，与转向直拉杆的球头销的贴合效果好，连接牢固，而且防滑槽7、凸棱一8和凸棱二9的设置增加了铰接孔4的连接牢固性，转向直拉杆的球头销穿过铰接孔4用锁紧螺栓拧紧后，球头销不会周向打滑，本转向节臂的工作稳定性好，转向精度高。

进一步细说，为了进一步有效消除应力集中，提高连接牢固性、承载强度和使用寿命，铰接孔节3和主臂1两侧的转角处均为凸出的弧形面一10且弧形面一10的两侧平滑过渡，铰接孔节3和主臂1两侧的转角处均固连有三片凸出且相互水平平行的加强肋一11，中间的加强肋一11居中设置，另两片加强肋一11对称于中间的加强肋一11布置且一片加强肋一11靠近主臂1的顶面设置、另一片加强肋一11靠近主臂1的底面设置，侧壁2和主臂1两侧的转角处均为凸出的弧形面二13且弧形面二13的两侧平滑过渡，侧壁2和主臂1两侧的转角处均固连有三片凸出且相互水平平行的加强肋二14，中间的加强肋二14居中设置，另两片加强肋二14对称于中间的加强肋二14布置且一片加强肋二14靠近主臂1的顶面设置、另一片加强肋二14靠近主臂1的底面设置；为了使得拧紧后的螺纹与铰接孔节3的顶面接触牢固，铰接孔节3的顶面开设有交错的凹槽12。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。