一种应用于无人驾驶公交车的全承载车架的制作方法

本实用新型涉及一种全承载车架，特别是一种应用于无人驾驶公交车的全承载车架，属于无人驾驶公交车技术领域。

背景技术：

无人驾驶公交车因其较高的智能化水平已经逐渐走进人们生活，但由于无人驾驶公交车还没有批量化生产，因此很多无人驾驶公交车的车架结构都是由传统燃油汽车车架结构改装而来。在国家大力推广新能源的今天，无人驾驶公交车采用动力电池作为动力源，需要足够大的电池容纳空间以保证续航能力，还要考虑到整车重量的分配带来的运动平衡问题。现有无人驾驶公交车无需方向盘等面板支撑架的设置，采用传统汽车改装的无人驾驶公交车，由于受到现有车型的限制，导致整车零部件布置不合理，系统匹配困难、车身重量偏大、车架比较长，在运输过程中车架容易发生变形，导致与车身组装时出现错位。另外，现有车架也不利于动力电池的安装与快速更换，无法满足发展的需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种应用于无人驾驶公交车的全承载车架，该车架既能减少车身长度、降低无人驾驶公交车的整车重量，又能够为无人驾驶公交车的动力系统等零部件提供足够的安装空间，便于动力电池的安装与更换，同时还具有良好的强度、刚度，提高与车身安装的准确性，充分发挥了无人驾驶公交车的优良性能。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：

该种应用于无人驾驶公交车的全承载车架由主车架、副车架、前座位架和后座位架构成，所述副车架固定连接在主车架的左右两侧，所述前座位架和后座位架分别固定在主车架的前端和后端。该种全承载车架将主车架、副车架、前座位架和后座位架连为一体，使车架上各杆件同时参与受力，保持车架整体在额定的载荷下自身形变最小，使车架受力更趋合理，既能使车架承受各种载荷，又能减少车架的受力形变。由于无人驾驶公交车无需方向盘，因此该车架取消了现有燃油汽车车架前面板支撑，同时将车架尾部截短与前悬保持一致，缩短车架总体长度，将动力电池在车架前后布置两组，使得整车重量分配更均匀，保证无人驾驶公交车运动平衡。所述主车架包括主梁、弧形梁和端部支撑杆，所述主梁一端通过弧形梁与端部支撑杆垂直连接，另一端固定有端部支撑杆。

为了提高车架的整体强度和刚度，前述的主车架还包括若干个第一横杆，所述平行布置的主梁之间通过第一横杆固定，所述平行布置的弧形梁之间也通过第一横杆固定连接，连接更牢固。

前述的副车架包括两条与主梁平行的副梁和若干个第二横杆，所述主梁与副梁之间通过第二横杆固定连接。在所述相邻第二横杆上固定有滚轮，使得动力电池从车架侧面通过滚轮固定到车架上，同时将BMS、熔断开关及电气件等布置在电池箱上方，安装更换方便省力，且可解放动力电池上部空间。

进一步的，前述的副车架还包括四个与主梁平行的竖杆，所述竖杆设于端部支撑杆的两端，所述竖杆通过第二横杆与弧形梁固定连接，连接更牢固。

前述的前座位架的宽度大于主梁之间的宽度，小于副梁之间的宽度，所述前座位架、主梁与副梁构成动力系统和底盘零件的主要承载结构。取消车架前面板支撑之后，将转向系统布置在前座位架下部，无需另外寻找安装位置。

进一步的，前述的后座位架的宽度大于主梁之间的宽度，小于副梁之间的宽度，所述后座位架、主梁与副梁也构成动力系统和底盘零件的主要承载结构。取消车架前面板支撑之后，将制动系统布置在后座位架下部，无需另外寻找安装位置。

为了便于安装及连接底盘零部件，所述第一横杆和第二横杆上均开设有若干个安装孔。

为了在保证无人驾驶公交车整体强度和刚度的同时，降低整车重量，前述的主车架、副车架、前座位架和后座位架均由型材焊接而成。

与现有技术相比，本实用新型提供的该种全承载车架，通过去除前面板支撑和截短车架尾部，在减少车身长度的同时降低无人驾驶公交车的整车重量。该车架充分考虑了各类零部件的布置空间、连接和安装方法，将零部件布置主要集中在车架前后两端以及座位架下部空间，为无人驾驶公交车的动力系统等提供足够的安装空间，便于动力电池的安装与快速更换。采用型材焊接，具有良好的强度、刚度，避免了运输过程中的变形，提高与车身安装的准确性，充分发挥了无人驾驶公交车的优良性能。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中主车架与副车架的结构示意图；

图3是本实用新型中前座位架的结构示意图；

图4是本实用新型中后座位架的结构示意图。

附图标记的含义：1-主车架，2-副车架，3-前座位架，4-后座位架，5-主梁，6-弧形梁，7-第一横杆，8-端部支撑杆，9-副梁，10-竖杆，11-第二横杆。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

具体实施方式

本实用新型的实施例1：如图1、图2、图3和图4所示，该种应用于无人驾驶公交车的全承载车架由主车架1、副车架2、前座位架3和后座位架4构成，副车架2固定连接在主车架1的左右两侧，前座位架3和后座位架4分别固定在主车架1的前端和后端，主车架1、副车架2、前座位架3和后座位架4均由型材焊接而成。该种全承载车架将主车架1、副车架2、前座位架3和后座位架4连为一体，使车架上各杆件同时参与受力，保持车架整体在额定的载荷下自身形变最小，使车架受力更趋合理，既能使车架承受各种载荷，又能减少车架的受力形变。主车架1包括主梁5、弧形梁6和端部支撑杆8，主梁5一端通过弧形梁6与端部支撑杆8垂直连接，另一端固定有端部支撑杆8。主车架1还包括若干个第一横杆7，平行布置的主梁5之间通过第一横杆7固定，平行布置的弧形梁6之间也通过第一横杆7固定连接，连接更牢固。

副车架2包括两条与主梁5平行的副梁9和若干个第二横杆11，主梁5与副梁9之间通过第二横杆11固定连接。在相邻第二横杆11上固定有滚轮，使得动力电池从车架侧面通过滚轮固定到车架上，同时将BMS、熔断开关及电气件等布置在电池箱上方，安装更换方便省力，且可解放动力电池上部空间，副车架2还包括四个与主梁5平行的竖杆10，竖杆10设于端部支撑杆8的两端，竖杆10通过第二横杆11与弧形梁6固定连接，连接更牢固。为了便于安装及连接底盘零部件，第一横杆7和第二横杆11上均开设有若干个安装孔。前座位架3的宽度大于主梁5之间的宽度，小于副梁9之间的宽度，前座位架3、主梁5与副梁9构成动力系统和底盘零件的主要承载结构。取消车架前面板支撑之后，将转向系统布置在前座位架3下部，无需另外寻找安装位置。后座位架4的宽度大于主梁5之间的宽度，小于副梁9之间的宽度，后座位架4、主梁5与副梁9也构成动力系统和底盘零件的主要承载结构。取消车架前面板支撑之后，将制动系统布置在后座位架4下部，无需另外寻找安装位置。

实施例2：如图1和图2所示，该种应用于无人驾驶公交车的全承载车架由主车架1、副车架2、前座位架3和后座位架4构成，副车架2固定连接在主车架1的左右两侧，前座位架3和后座位架4分别固定在主车架1的前端和后端。主车架1包括主梁5、弧形梁6和端部支撑杆8，主梁5一端通过弧形梁6与端部支撑杆8垂直连接，另一端固定有端部支撑杆8。该种全承载车架将主车架1、副车架2、前座位架3和后座位架4连为一体，使车架上各杆件同时参与受力，保持车架整体在额定的载荷下自身形变最小，使车架受力更趋合理，既能使车架承受各种载荷，又能减少车架的受力形变。由于无人驾驶公交车无需方向盘，因此该车架取消了现有燃油汽车车架前面板支撑，同时将车架尾部截短与前悬保持一致，缩短车架总体长度，将动力电池在车架前后布置两组，使得整车重量分配更均匀，保证无人驾驶公交车运动平衡。