一种摩托车方向把卡夹结构的制作方法

本实用新型涉及摩托车零部件领域，特别的涉及一种适用于踏板车以及弯梁车的摩托车方向把卡夹结构。

背景技术：

踏板车和弯梁车均是属于摩托车中较为轻便灵巧的车型，其车架结构一般均较为简单。现有的踏板车和弯梁车的方向把组合结构，通常包括一根横向设置的手把管和一根竖向设置的主管，手把管中部位置向下凹陷并在凹陷处中间位置下表面和主管上端直接焊接固定为一体。这种结构比较简单小巧，但仍然存在以下缺陷。

1、手把管和主管之间焊接固定为一体，这样手把管方向固定，无法根据乘驾人员的不同情况而调整，影响乘驾舒适性。2、手把管上需要额外再焊接仪表盘安装支架以及用于覆盖住手把管和主管连接位置的覆盖件，结构较为复杂，装配工序较多。3、现代摩托车随着功能的越发齐全，仪表盘安装后需要连接导线越来越多，现有的方向把组合结构，不能有效地约束梳理仪表盘导线，导致走线杂乱规范性差，电器故障率高。

为了解决方便方向把管角度调节的问题，申请人考虑设计了一种适用于踏板车以及弯梁车的摩托车方向把组合结构，包括一根横向设置的手把管和一根竖向设置的主管，手把管中部位置具有向下凹陷并用于和主管上端连接的凹陷处，主管下端连接有方向锁块，主管下段周向表面上前方位置设置有方向柱连接孔，其特点在于，所述主管上端固定安装有一个整体沿水平设置的上联板，上联板上方安装有一个整体呈水平板状的卡夹，所述手把管凹陷处被卡接于上联板和卡夹之间并靠固定螺栓竖向穿过卡夹和上联板实现连接紧固。

这样，手把管为卡接在上联板和卡夹之间并靠固定螺栓进行紧固连接实现安装固定。这样，当不同的驾驶人员乘驾使用时，可以根据实际需求，将紧固螺栓松开后重新旋转手把管调节后角度位置后，再重新安装紧固。这样就能够方便快捷地调节手把管方向以提高不同驾驶人员乘驾舒适性，结构简单，方便装配。

但其中，还需要进一步考虑卡夹的具体结构怎样设置，才能够方便实现对手把管的快捷固定安装，提高手把管安装结构强度，保证固定效果，以及怎样更好地方便实现对仪表盘的安装，简化安装结构，降低构件成本并提高车辆整体装配效率的问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种能够实现对手把管的快捷固定安装，提高手把管安装结构强度，保证固定效果，以及怎样更好地方便实现对仪表盘的安装，简化安装结构，降低构件成本并提高车辆整体装配效率的摩托车方向把卡夹结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种摩托车方向把卡夹结构，卡夹整体呈水平板状结构，其特征在于，卡夹前半部左右两侧各具有一个厚度加厚的手把管安装部，手把管安装部下表面具有向上的用于贴合压紧安装手把管的弧形凹槽，弧形凹槽前后位置的手把管安装部上设置用于安装固定手把管的螺栓孔，卡夹后半部整体向后上方倾斜，且在后端左右两侧各具有一个向后上方延伸形成的仪表盘安装支耳，卡夹后端中部和两个仪表盘安装支耳上各自设置有一个仪表盘安装孔。

这样，手把管安装部的结构更加方便手把管的定位安装，提高安装处结构强度，同时卡夹后半部结构能够方便实现仪表盘的安装固定，简化了仪表盘安装结构，降低了构件成本和提高了车辆整体装配效率。

进一步地，仪表盘安装孔下表面具有向上的沉孔，更好地方便安装螺母进行紧固，提高仪表盘安装便捷性。

作为优化，所述卡夹中间位置还形成有一个整体呈矩形的插线排过孔。这样更加方便插线排安装走线，利于安装和检修更换。

作为优化，卡夹两侧侧面上位于手把管安装部和仪表盘安装支耳之间的位置还设置有向下的翻边，以更好地提高卡夹结构强度。进一步地，卡夹下表面位于插线排过孔的左右两侧还具有沿前后方向设置的向下凸起形成的加强肋，以进一步提高卡夹结构强度。

进一步地，手把管安装部上表面凸起呈前后方向的三角形，且该凸起位置向相对的中部倾斜。这样，可以更好地提高弧形凹槽位置的结构强度，同时方便造型美观，无需再设置覆盖件，简化了组件结构。

综上所述，本实用新型具有能够实现对手把管的快捷固定安装，提高手把管安装结构强度，保证固定效果，以及怎样更好地方便实现对仪表盘的安装，简化安装结构，降低构件成本并提高车辆整体装配效率的优点。

附图说明

图1为一种采用了本实用新型结构的摩托车方向把组合的结构示意图。

图2为图1中单独主管部分组件的结构示意图。

图3为图1中单独上联板部分的结构示意图。

图4为图3的上联板从下往上方向的示意图。

图5为图1中单独卡夹部分的结构示意图。

图6为图5的卡夹从下往上方向的示意图。

图7为图1的结构分解示意图。

具体实施方式

下面结合一种采用了本实用新型结构的摩托车方向把组合结构及其附图对本实用新型作进一步的详细说明。

实施例：如图1-7所示，一种适用于踏板车以及弯梁车的摩托车方向把组合结构，包括一根横向设置的手把管1和一根竖向设置的主管2，手把管1中部位置具有向下凹陷并用于和主管上端连接的凹陷处，主管2下端连接有方向锁块3，主管2下段周向表面上前方位置设置有方向柱连接孔，其中，所述主管上端固定安装有一个整体沿水平设置的上联板4，上联板4上方安装有一个整体呈水平板状的卡夹5，所述手把管1凹陷处被卡接于上联板4和卡夹5之间并靠固定螺栓6竖向穿过卡夹5和上联板4实现连接紧固。

这样，手把管为卡接在上联板和卡夹之间并靠固定螺栓进行紧固连接实现安装固定。使得当不同的驾驶人员乘驾使用时，可以根据实际需求，将紧固螺栓松开后重新旋转手把管调节后角度位置后，再重新安装紧固。这样就能够方便快捷地调节手把管方向以提高不同驾驶人员乘驾舒适性，结构简单，方便装配。

其中，所述主管上端焊接固定有一个整体水平布置的上接板7，所述上接板7上表面为用于和上联板下表面安装支撑的上联板安装面，上接板7上对应上联板设置有螺栓孔且在螺栓孔下表面固定焊接有匹配的螺母8。

这样，安装固定螺栓时，只需将其从上玩下旋入即可，更好地提高装配便捷性。同时上接板作为上联板和主管之间的连接过渡件，还可以提高连接可靠性，提高结构整体强度。

其中，上接板7整体呈前宽后窄的梯形结构，上接板7上对应上联板设置的螺栓孔为匹配的梯形结构布置。以方便更好地提高对手把管的紧固效果。

其中，所述上接板7周边设置有一圈向下的翻边且上接板的翻边高度高于螺母厚度。这样，方便提高上接板的结构强度，且利于整体美观。

其中，上接板7的上联板安装面上还设置有至少两个上联板定位孔9。这样，方便上联板的安装定位，提高装配便捷性。

其中，主管2上位于方向柱连接孔处还贴合焊接有一块弧形板10，弧形板10对应方向柱连接孔处露出有一致的开孔。这样，更好地提高方向柱连接孔处的结构强度。

其中，上接板7下表面上位于翻边和主管之间还分别沿前后左右四个方向上各自焊接固定有一块加强肋板，以提高结构强度。更好的选择是加强肋板下表面和上接板的翻边下表面齐平以保证美观。

其中，所述上联板4上表面向上凸起形成有两个长条状的上凸台11，两个上凸台11左右对称布置呈前宽后窄的反八字形，每个上凸台11上表面中部具有横向贯穿设置的手把管安装凹槽12，手把管安装凹槽12的前后两端的上凸台上设置用于安装固定手把管的螺栓孔。

这样，可以更好地方便手把管的定位和安装，提高安装处结构强度，保证手把管安装固定效果。

其中，所述手把管安装凹槽12为弧形槽且半径和手把管半径一致，手把管安装凹槽12深度小于手把管半径。这样更加方便手把管的贴合安装以及压紧固定。

其中，所述上联板前侧面左右两端各自具有一个向前延伸后再相对弯曲向中部延伸形成的护线支耳13，两个护线支耳13之间形成线缆约束区域且两个护线支耳相对的端部之间留有供线缆卡入的间隔缺口。

这样，更加方便实现对线束的约束固定，利于提高走线规范化，美化车辆外观且能够更好地降低电气故障率。

其中，上联板4下表面具有向下凸起形成的定位销14，定位销14用于和固定于主管上方的上接板上的上联板定位孔配合定位。这样，更加方便上联板安装时的定位，提高装配效率。

其中，上联板4周边还具有一圈向下的翻边，且上联板4的翻边高度大于定位销14高度且大于上接板整体厚度。这样可以提高上联板整体强度且提高结构整体美观性。使其无需再外设覆盖件，降低构件成本。

其中，上联板下表面对应上凸台11位置还具有向下的下凸台15，以进一步提高螺栓紧固处的结构强度。

其中，卡夹5前半部左右两侧各具有一个厚度加厚的手把管安装部16，手把管安装部16下表面具有向上的用于贴合压紧安装手把管的弧形凹槽17，弧形凹槽17前后位置的手把管安装部上设置用于安装固定手把管的螺栓孔，卡夹5后半部整体向后上方倾斜，且在后端左右两侧各具有一个向后上方延伸形成的仪表盘安装支耳18，卡夹后端中部和两个仪表盘安装支耳上各自设置有一个仪表盘安装孔19。

这样，手把管安装部的结构更加方便手把管的定位安装，提高安装处结构强度，同时卡夹后半部结构能够方便实现仪表盘的安装固定，简化了仪表盘安装结构，降低了构件成本和提高了车辆整体装配效率；而且方向把卡夹与仪表盘安装支架合为一体后，有利于控制仪表盘外边缘与卡夹间合缝的一致性。

其中，仪表盘安装孔19下表面具有向上的沉孔，更好地方便安装螺母进行紧固，提高仪表盘安装便捷性。

其中，所述卡夹5中间位置还形成有一个整体呈矩形的插线排过孔20。这样更加方便插线排安装走线，利于安装和检修更换。

其中，卡夹5两侧侧面上位于手把管安装部和仪表盘安装支耳之间的位置还设置有向下的翻边，以更好地提高卡夹结构强度。进一步地，卡夹5下表面位于插线排过孔的左右两侧还具有沿前后方向设置的向下凸起形成的加强肋21，以进一步提高卡夹结构强度。

其中，手把管安装部16上表面凸起呈前后方向的三角形，且该凸起位置向相对的中部倾斜。这样，可以更好地提高弧形凹槽位置的结构强度，同时方便造型美观，无需再设置覆盖件，简化了组件结构。