汽车地板搭接结构的制作方法

本实用新型涉及一种汽车零部件之间的连接结构，特别涉及一种汽车地板搭接结构。

背景技术：

随着对汽车轻量化的要求，铝合金型材的使用越来越多。目前铝合金车身地板一般有两种，一种是冲压板材，另一种是挤出型材加冲压板材，两者均是采用焊接或者铆接的方式进行连接。

汽车地板形状复杂，使用铝板搭接的汽车地板为大面积的冲压板材，由于铝板材的低成型性能及回弹等问题，导致模具设计困难，模具开发费用较高。同时，目前广泛使用的焊接或铆接连接方式也有明显的缺点，焊接存在较大的热影响区，热影响区材料性能下降30％-40％，且焊接对零件的变形存在不确定性，这会降低车身的制造精度，而且铝合金的焊接对工艺及设备的要求也相当高；铆接的连接方式同样存在剪切强度低、剥离强度低等缺点。

综上所述，有必要改善汽车地板的搭接方式，能够在保证对零部件的强度及刚度的情况下，实现轻量化、降低模具开发成本。

技术实现要素：

本实用新型旨在提出一种汽车地板搭接结构，以克服传统的连接结构零件模具开发成本高、连接强度低、焊接影响区大、焊接工艺要求高、制造精度低的技术问题。

本实用新型提供的汽车地板搭接结构，包括设置在车身两侧并向同一方向延伸的左门槛梁与右门槛梁，以及连接于所述左门槛梁与右门槛梁之间的地板前横梁与地板后横梁，所述汽车地板搭接结构还包括左侧外地板、右侧外地板以及多个中地板，所述左侧外地板与所述左门槛梁搭接并与所述地板前横梁、地板后横梁粘接连接，右侧外地板与右门槛梁搭接并与地板前、后横梁粘接连接，左侧外地板与右侧外地板之间搭接多个中地板，中地板与地板前、后横梁粘接连接。

进一步地，右门槛梁与左门槛梁为对称结构，所述右门槛梁上表面右侧边缘设有一挡板，所述左门槛梁上表面左侧边缘也设有一挡板，所述地板前横梁、地板后横梁两端分别搭接在所述右门槛梁与所述左门槛梁的上表面，并卡持在两挡板之间。

进一步地，右侧外地板与左侧外地板为对称结构，右侧外地板一侧设有一弧形凹槽，另一侧上表面向下凹设有一卡槽，左侧外地板上也设有一弧形凹槽，另一侧上表面向下凹设有一卡槽。

进一步地，右门槛梁挡板和左门槛梁挡板上端均设有一弧形突缘，所述右侧外地板的弧形凹槽与所述右门槛梁上的弧形突缘卡接；左侧外地板上的弧形凹槽与所述左门槛梁挡板上的弧形突缘卡接。

进一步地，中地板一端设有一凸耳，另一端上表面左侧设有一卡槽，该凸耳能够插入右侧外地板的卡槽中，且所述凸耳下表面与所述卡槽左侧平面贴合粘接。

进一步地，中地板的凸耳可插入前一中地板的卡槽内，且凸耳下表面与该中地板卡槽左侧平面贴合粘接，中地板的下表面与左、右门槛梁的上表面粘接连接。

进一步地，汽车地板搭接结构还包括一电缆槽及一电缆槽盖板，该电缆槽盖板设置在该电缆槽上，该电缆槽与左侧外地板及一中地板粘接连接。

进一步地，电缆槽包括一上安装面和一下安装面，该上安装面与左侧外地板的下表面贴合粘接，该下安装面与左门槛梁上表面贴合粘接；电缆槽顶端设有一凸耳，该凸耳可插入中地板的卡槽中，且凸耳的下表面与该卡槽左侧平面贴合粘接。

进一步地，所述左门槛梁、所述地板前横梁、所述地板后横梁的上表面，以及所述中地板与所述右侧外地板上卡槽的左侧平面上均设置有涂胶槽。

本实用新型的汽车地板搭接结构，各零部件之间采用结构胶粘接工艺，使得粘接区域无热影响区，其粘接固化后的强度等同于母材，同时型材之间的大面积粘接，保证连接的可靠性，结构胶的粘接工艺还可消除零件自身制造误差以及零件之间的装配偏差，从而提高制造精度。采用相对板材具有更高的强度及刚度的铝合金型材，模具投入成本低，减少生产成本的同时大大提高其性能。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的汽车地板搭接结构的组装示意图。

图2为图1中汽车地板搭接结构的分解结构示意图。

图3为右侧外地板安装过程的剖面示意图。

图4为右侧外地板安装完成后的剖面示意图。

图5为中地板的安装剖面示意图。

图6为电缆槽安装过程剖面示意图。

图7为左侧外地板安装过程的剖面示意图。

图8为地板前横梁的剖面示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型的具体实施方式、结构、特征及功效详细说明如下。

图1为本实用新型实施例提供的汽车地板搭接结构的组装示意图，如图1所示，一种汽车地板搭接结构，包括左门槛梁11、右门槛梁12、地板前横梁13、地板后横梁14，左门槛梁11、右门槛梁12设置在车身两侧并向同一方向延伸，该地板前横梁13、地板后横梁14连接于左门槛梁11与右门槛梁12之间。

如图2所示，该汽车地板搭接结构还包括左侧外地板21、右侧外地板22以及多个中地板23，左侧外地板21与左门槛梁11搭接连接，该右侧外地板22与右门槛梁12搭接，且左侧外地板11、右侧外地板22的下表面均与地板前横梁13、地板后横梁14的上表面粘接连接，左侧外地板21与右侧外地板22之间搭接多个中地板23，各中地板23与地板前横梁13、地板后横梁14粘接连接。

右门槛梁12与左门槛梁11为对称结构，如图3所示，右门槛梁12上表面右侧边缘设有一挡板121，左门槛梁上表面左侧边缘也设有一挡板(图未标号)，地板前横梁13与地板后横梁14的两端分别搭接在该右门槛梁12与左门槛梁11的上表面，并卡持在两挡板之间。左侧外地板21与右侧外地板22同样为对称结构，右侧外地板22一侧设有一弧形凹槽221，另一侧上表面向下凹设有一卡槽222，左侧外地板21上也设有一弧形凹槽(图未标号)，另一侧上表面向下凹设有一卡槽(图未标号)。

具体地，右门槛梁12挡板121和左门槛梁11的挡板上端均设有一弧形突缘，右门槛梁12上的弧形突缘122与右侧外地板22的弧形凹槽221相互旋转卡接，左侧外地板21上的弧形凹槽与左门槛梁11上的弧形突缘旋转卡接。

右门槛梁12与左门槛梁11为对称结构，左侧外地板21与右侧外地板22同样为对称结构，使得其可采用同一套模具，且本实用新型的汽车地板搭接结构采用挤出型材，使得模具开发成本降低，而型材相对板材具有更高的强度及刚度，在减少生产成本的同时提高搭接结构的性能。

进一步地，汽车地板搭接结构还包括一电缆槽及一电缆槽盖板，该电缆槽盖板设置在该电缆槽上，该电缆槽与左侧外地板及一中地板粘接连接。进一步地，电缆槽包括一上安装面和一下安装面，该上安装面与左侧外地板的下表面贴合粘接，该下安装面与左门槛梁上表面贴合粘接；电缆槽顶端设有一凸耳，该凸耳可插入中地板的卡槽中，且凸耳的下表面与该卡槽左侧平面贴合粘接。

请参图5，中地板23一端设有一凸耳231，另一端上表面左侧也设有一卡槽232，该凸耳231能够插入右侧外地板22的卡槽222中，且凸耳231的下表面与卡槽222左侧平面贴合粘接。该卡槽232的结构与右侧外地板22上的卡槽222相同，也就是说，两中地板23之间的搭接，同样是通过中地板23上的凸耳231插入另一中地板23的卡槽232中，且凸耳231的下表面与另一中地板卡槽232的左侧平面相互贴合粘接。多个中地板23搭接在一起形成一个平整的地板板，且中地板23的下表面与左、右门槛梁11、12的上表面粘接连接。

在本实施例中，搭接的中地板23的数量是10个。在地板前横梁13上设有一U型的定位卡槽131(如图8所示)，该U型定位卡槽131的开口方向朝向该地板后横梁14，多个中地板23相互搭接并粘接在地板后横梁14的上表面，同时，中地板23靠近地板前横梁13的一端均卡入其定位卡槽131内，对中地板23进行定位。

请一并参考图2、图6及图7，汽车地板搭接结构还包括一电缆槽24及电缆槽盖板25，该电缆槽盖板25设置在电缆槽24上方，电缆槽24设置在左侧外地板21及中地板23之间。该电缆槽24为U型凹陷槽，该U型凹陷槽的一侧壁延伸形成有一上安装面241与下安装面242，该上安装面241与下安装面242相互平行且垂直于该电缆槽24的侧壁，该上安装面241与左侧外地板21的下表面贴合粘接，该下安装面242与左门槛梁11的上表面贴合粘接。在电缆槽24另一侧壁的顶端还设有一凸耳243，该凸耳243一部分位于该U型凹陷槽外侧，另一部分处于该U型凹陷槽的内侧，该电缆槽24通过处于凸耳243的槽穴外侧的部分插入中地板23的卡槽232中，与中地板23搭接，该电缆槽盖板25一侧则通过处于电缆槽24的凸耳243的内侧部分贴合粘接，另一侧与左侧外地板21的上表面贴合粘接，对电缆槽24进行密封。

为了保证粘接区域的连接强度，在左门槛梁11、右门槛梁12及地板后横梁14的上表面均设有涂胶槽结构(图未标号)，地板前横梁13的定位卡槽131的底面也设有该涂胶槽结构。另外，中地板23的卡槽232的左侧平面、右侧外地板22上卡槽222的左侧平面、以及电缆槽24的上安装面241、下安装面242、凸耳243上均设置有涂胶槽结构，在本实施例中，该涂胶槽的深度为0.2mm，可使粘接区域拥有足够的结构胶，还可明确作业区域。

需要说明的是，本实用新型中使用的结构胶，其常温下为稠状流体，加热到一定温度后保持一段时间即可充分固化，其固化温度较低，与焊接相比无热影响区，即粘接区域零件的强度不受影响，等同于母材。具体在本实施例中，所用结构胶可在加热到190°后保持30分钟即可充分固化，涂胶厚度在0.2-2mm之间。也就是说，可在结构胶未固化前利用结构胶厚度消除零件自身制造偏差以及零件之间的装配误差，达到提高制造精度的目的。

本实用新型的汽车搭接结构在搭接装配前，左门槛梁11、与右门槛梁12先与整车装配好，然后地板前横梁13、地板后横梁14通过铆接与左门槛梁11、右门槛梁12进行预固定。接着，如图3及图4所示，从右门槛梁12一侧进行安装，右侧外地板22通过其弧形凹槽221与右门槛梁12的弧形突缘122相互卡接并沿图中箭头方向旋转，使其下表面与预先涂敷有结构胶的地板前、后横梁13、14的上表面粘接连接；另外在弧形突缘122上也涂敷有结构胶，在旋转卡接是受到挤压会填满卡接结构的间隙，能够防止车身异响。

如图5所示，进行中地板23的搭接，利用中地板23的凸耳231插入右侧外地板22的卡槽222内，并使凸耳231的下表面与卡槽222左侧平面贴合粘接，为了提高粘接的强度，卡槽222的左侧平面上涂敷有结构胶，当凸耳231与其贴合压紧时使结构胶填满整个粘接间隙，防止车身异响。中地板23之间的粘接也是如此，通过其凸耳231插入前一中地板的卡槽232内完成粘接。

如图6及图7所示，电缆槽24通过其凸耳243插入最后一个中地板23的卡槽232内，并使电缆槽24的下安装面242与左门槛梁的上表面贴合粘接，然后左侧外地板21与左门槛梁11旋转卡接并使左侧外地板21的下表面与电缆槽24的上安装面241贴合粘接，最后在电缆槽24上方安装上电缆槽盖板25即可。

本实用新型的汽车地板搭接结构，采用拥有较好的刚度及强度的铝合金型材，且型材模具成本较低，生产效率高。采用结构胶粘接工艺，实现大面积的粘接可有效保证粘接的强度，还能使得粘接区域粘接固化后的强度不受影响等同于母材，在结构胶未固化之前利用其胶厚度消除零件自身制造误差以及零件之间的装配偏差，从而提高制造精度。

本文应用了具体个例对本实用新型的汽车地板搭接结构及实施例进行了阐述，以上实施方式的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施例及其应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应以所附的权利要求为准。