本实用新型涉及一种车体加强结构，尤其涉及一种汽车侧围加强结构及汽车。
背景技术：
随着汽车工业的飞速发展，对汽车研发的要求也越来越高。
在整车研发过程中，汽车必须满足整车可靠性试验要求才可推向市场。目前开发的汽车C柱结构在整车可靠性试验中不能承受更大的载荷冲击，经常出现焊点开焊、开裂问题。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的弊端，提供一种汽车侧围加强结构及汽车。
本实用新型所述的汽车侧围加强结构，包括结构板本体，所述结构板本体的前上部具有垂直于所述结构板本体而向内延伸形成的车身横梁连接段；
所述结构板本体的前下部具有内凹的、弧形的后侧围外板连接段；
所述结构板本体的后侧下部具有内凹的C柱内外板连接段；
所述结构板本体的后侧上部具有车身横梁连接孔。
本实用新型所述的汽车侧围加强结构中，所述结构板本体中央开设有减重方孔。
本实用新型所述的汽车侧围加强结构中，所述结构板本体的后侧中部设置有内饰件安装孔。
本实用新型所述的汽车侧围加强结构中，所述结构板本体上还设置有第一定位孔和第二定位孔；
其中，所述第一定位孔位于所述后侧围外板连接段的侧上方；
所述第二定位孔位于所述后侧围外板连接段的侧后方。
本实用新型实施例还提供了一种汽车，包括如上所述的汽车侧围加强结构。
本实用新型的侧围加强结构不仅可以起到连接车身横梁、C柱及后侧围外板的作用，而且可以提高C柱接头的刚度，减少车辆运动中车身的变形，提高整车的扭转刚度和弯曲刚度，进而提高整车性能，保证车辆的使用安全。
附图说明
图1为本实用新型所述的汽车侧围加强结构的示意图。
具体实施方式
为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
如图1所示，本实用新型所述的汽车侧围加强结构，包括结构板本体1，所述结构板本体1的前上部具有垂直于所述结构板本体1而向内延伸形成的车身横梁连接段21，所述车身横梁连接段21通过焊点6而与车身横梁焊接在一起。
在所述结构板本体1的前下部具有内凹的、弧形的后侧围外板连接段24，该后侧围外板连接段24通过焊接而与车体的后侧围外板连接在一起。
在所述结构板本体1的后侧下部具有内凹的C柱内外板连接段23，所述C柱内外板连接段23与车身的C柱内外板焊接在一起。
在所述结构板本体1的后侧上部还具有车身横梁连接孔22，该车身横梁连接孔22的大小可为7毫米，所述车身横梁连接孔22可通过螺栓而连接于车身横梁。
本实用新型的侧围加强结构不仅可以起到连接车身横梁、C柱及后侧围外板的作用，而且可以提高C柱接头的刚度，减少车辆运动中车身的变形，提高整车的扭转刚度和弯曲刚度，进而提高整车性能，保证车辆的使用安全。
本实用新型所述的汽车侧围加强结构中，在所述结构板本体1的中央还开设有减重方孔4，此减重方孔4的具体大小可为80毫米高、50毫米宽。所述减重方孔4不仅能够减轻整个构件的重量，而且能够明显增加整车的刚度。
进一步的，本实用新型所述的汽车侧围加强结构中，所述结构板本体1的后侧中部还设置有内饰件安装孔3，所述内饰件安装孔3的直径可为10毫米，以满足内饰件的安装需求。
如图1所示，本实用新型所述的汽车侧围加强结构中，所述结构板本体1上还设置有第一定位孔52和第二定位孔51。其中，所述第一定位孔52位于所述后侧围外板连接段24的侧上方；所述第二定位孔51位于所述后侧围外板连接段24的侧后方。所述第一定位孔52和第二定位孔51的大小可为直径10毫米。通过设置所述第一定位孔52和第二定位孔51，可以方便的确定结构板本体1在车身的位置，以提高安装的准确性。
本实用新型实施例还提供了一种汽车，包括如上所述的汽车侧围加强结构。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。