电动油泵总成和具有其的车辆的制作方法

本发明涉及车辆设备领域，尤其是涉及一种电动油泵总成和具有其的车辆。

背景技术：

电动油泵广泛应用于车辆的转向系统和润滑系统中，相关技术中，电动油泵的油泵与电机为分体式，其连接关系仅仅为油泵轴与电机轴的动力耦合连接，使得电动油泵的体积较大，占用的安装空间大。另外，电机的工作噪音以及油泵的工作噪音较大，相关技术中往往通过设置各种阻尼元件来隔离噪音，阻尼元件的构造复杂，占用较大的安装空间，且生产成本高，装配工艺复杂，存在改进空间。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明在于提出一种电动油泵总成，所述电动油泵总成的结构紧凑。

本发明还提出一种具有上述电动油泵总成的车辆。

根据本发明第一方面实施例的电动油泵总成，包括：总装舱；电机组件，所述电机组件设在所述总装舱内，所述电机组件包括端盖和驱动轴，所述端盖支承所述驱动轴，所述端盖上具有支承孔；油泵组件，所述油泵组件设在所述总装舱内且包括泵油机构，所述泵油机构包括相连的转轴部和泵油部，所述转轴部可转动地设于所述支承孔，所述端盖通过所述支承孔与所述转轴部的轴面滑动摩擦配合。

根据本发明的电动油泵总成，结构小巧、紧凑、重量轻、成本低。

在一些实施例中，所述端盖与所述泵油部的端面滑动摩擦配合。

在一些实施例中，所述端盖为硬度小于所述泵油部的金属材料件。

在一些实施例中，所述泵油部为钢件，所述端盖为铝板或铜板。

在一些实施例中，所述端盖的朝向所述泵油部的一侧端面上具有与所述支承孔连通的润滑槽和/或与所述泵油部的入油位置相对设置的紊流槽。

在一些实施例中，所述端盖与所述泵油部之间设有承接件，所述承接件上具有供所述转轴部穿过的过孔，所述承接件与所述泵油部的端面滑动摩擦配合。

在一些实施例中，所述泵油部的远离所述端盖的一侧设有双承泵盖，所述双承泵盖一方面与所述转轴部的伸出到所述泵油部远离所述转子一侧的轴面滑动摩擦配合、另一方面与所述泵油部的远离所述转子一侧的端面滑动摩擦配合。

在一些实施例中，所述泵油部的远离所述端盖的一侧设有单承泵盖，所述单承泵盖与所述泵油部之间设有承接件，所述单承泵盖与所述转轴部的伸出到所述泵油部远离所述转子一侧的轴面滑动摩擦配合，所述承接件与所述泵油部的远离所述转子一侧的端面滑动摩擦配合。

在一些实施例中，所述泵油部的远离所述端盖的一侧设有非承泵盖，所述非承泵盖与所述泵油部之间设有轴承座，所述轴承座一方面与所述转轴部的伸出到所述泵油部远离所述转子一侧的轴面滑动摩擦配合、另一方面与所述泵油部的远离所述转子一侧的端面滑动摩擦配合。

根据本发明第二方面实施例的车辆，包括根据本发明第一方面的电动油泵总成。

根据本发明的车辆，结构小巧、紧凑、重量轻、成本低。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例一的油泵组件的爆炸图；

图2是图1中所示的油泵组件的轴向一侧投影图；

图3是图1中所示的油泵组件的轴向另一侧投影图；

图4是图1中所示的油泵组件的一个剖视图；

图5是图1中所示的油泵组件的另一个剖视图；

图6是根据本发明实施例一的电动油泵总成的剖视图；

图7是图6中的f部放大图；

图8是根据本发明实施例二的油泵组件的爆炸图；

图9是图8中所示的油泵组件的轴向一侧投影图；

图10是图8中所示的油泵组件的轴向另一侧投影图；

图11是图8中所示的油泵组件的一个剖视图；

图12是图8中所示的油泵组件的另一个剖视图；

图13是图8中所示的油泵组件的再一个剖视图；

图14是根据本发明实施例二的电动油泵总成的剖视图；

图15是根据本发明实施例三的油泵组件的爆炸图；

图16是图15中所示的油泵组件的轴向一侧投影图；

图17是图15中所示的油泵组件的轴向另一侧投影图；

图18是图15中所示的油泵组件的一个剖视图；

图19是图15中所示的油泵组件的另一个剖视图；

图20是图15中所示的油泵组件的再一个剖视图；

图21是根据本发明实施例三的电动油泵总成的剖视图；

图22是根据本发明实施例四的油泵组件的爆炸图；

图23是图22中所示的油泵组件的轴向一侧投影图；

图24是图22中所示的油泵组件的轴向另一侧投影图；

图25是图22中所示的油泵组件的一个剖视图；

图26是图22中所示的油泵组件的另一个剖视图；

图27是图22中所示的油泵组件的再一个剖视图；

图28是根据本发明实施例四的电动油泵总成的剖视图；

图29是根据本发明实施例五的油泵组件的爆炸图；

图30是图29中所示的油泵组件的轴向一侧投影图；

图31是图29中所示的油泵组件的轴向另一侧投影图；

图32是图29中所示的油泵组件的一个剖视图；

图33是图29中所示的油泵组件的另一个剖视图；

图34是根据本发明实施例五的电动油泵总成的剖视图；

图35是根据本发明实施例六的油泵组件的爆炸图；

图36是图35中所示的油泵组件的轴向一侧投影图；

图37是图35中所示的油泵组件的轴向另一侧投影图；

图38是图35中所示的油泵组件的一个剖视图；

图39是图35中所示的油泵组件的另一个剖视图；

图40是根据本发明实施例六的电动油泵总成的剖视图；

图41是根据本发明实施例七的油泵组件的爆炸图；

图42是图41中所示的油泵组件的轴向一侧投影图；

图43是图41中所示的油泵组件的轴向另一侧投影图；

图44是图41中所示的油泵组件的一个剖视图；

图45是图41中所示的油泵组件的另一个剖视图；

图46是根据本发明实施例七的电动油泵总成的剖视图；

图47是根据本发明实施例八的油泵组件的爆炸图；

图48是图47中所示的油泵组件的轴向一侧投影图；

图49是图47中所示的油泵组件的轴向另一侧投影图；

图50是图47中所示的油泵组件的轴向另一侧投影图；

图51是图47中所示的油泵组件的一个剖视图；

图52是图47中所示的油泵组件的另一个剖视图；

图53是根据本发明实施例八的电动油泵总成的剖视图；

图54是根据本发明实施例九的油泵组件的爆炸图；

图55是图54中所示的油泵组件的轴向一侧投影图；

图56是图54中所示的油泵组件的轴向另一侧投影图；

图57是图54中所示的油泵组件的轴向另一侧投影图；

图58是图54中所示的油泵组件的一个剖视图；

图59是图54中所示的油泵组件的另一个剖视图；

图60是根据本发明实施例九的电动油泵总成的剖视图；

图61是根据本发明实施例十的油泵组件的爆炸图；

图62是图61中所示的油泵组件的轴向一侧投影图；

图63是图61中所示的油泵组件的轴向另一侧投影图；

图64是图61中所示的油泵组件的轴向另一侧投影图；

图65是图61中所示的油泵组件的一个剖视图；

图66是图61中所示的油泵组件的另一个剖视图；

图67是根据本发明实施例十的电动油泵总成的剖视图；

图68是根据本发明实施例的车辆。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合，均落在本发明的保护范围之内。尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

下面，参考图1-7、并结合图40和图46，描述根据本发明第一方面实施例的油泵组件1及具有其的电动油泵总成1000。

如图6所示，根据本发明实施例的电动油泵总成1000具有总进油口201和总出油口202，且电动油泵总成1000包括：油泵组件1和电机组件2。

如图1、图6和图7所示，电机组件2包括驱动轴24，油泵组件1浮动支撑在电机组件2的端盖211上(即油泵组件1与电机组件2的端盖211非固定相连，此时，油泵组件1相对电机组件2的端盖211可窜动，例如可以沿驱动轴24的轴向、径向等可窜动)，驱动轴24伸入油泵组件1的内部(这里，由于驱动轴24还要与转子23相连，从而并非驱动轴24整体完全伸入到油泵组件1的内部)且驱动油泵组件1实现从总进油口201到总出油口202的泵油工作。

由此，根据本发明实施例的电动油泵总成1000，由于驱动轴24伸入油泵组件1的内部，可以减小电机组件2与油泵组件1之间的连接距离，使得电动油泵总成1000的结构更加小巧、紧凑、重量更轻、成本更低，更加方便车载携带。

在本发明的一些优选实施例中，电动油泵总成1000还可以包括机壳组件，机壳组件用于容纳油泵组件1和电机组件2，机壳组件包括机壳21，机壳21内限定出充满油的总装舱200，总进油口201和总出油口202均形成在机壳21上，电机组件2和油泵组件1均设在总装舱200内，其中，电机组件2包括定子22和转子23，转子23相对定子22可转动且与驱动轴24相连，油泵组件1包括泵油机构11，泵油机构11受驱动轴24的驱动实现从总进油口201到总出油口202的泵油工作。

具体而言，参照图6，电动油泵总成1000在工作的过程中，转子23带动驱动轴24相对定子22转动，驱动轴24驱动泵油机构11工作，泵油机构11工作的过程中，机壳21外的油可以通过总进油口201进入到总装舱200内，总装舱200内的油可以通过总出油口202排出到机壳21外。

由此，根据本发明实施例的电动油泵总成1000，由于油泵组件1和电机组件2均完全设置在充满油的总装舱200内被油包裹，从而可以尽量减小油泵组件1的泵体121壁厚，使得油泵组件1的重量减轻、占用空间减小，而且还可以减小油泵组件1向外传递工作噪声，此外还可以降低油泵组件1的密封要求，减少密封件(如下文所述的密封环)的设计和投入，进而减小了电动油泵总成1000的体积、重量、成本和噪声，使其更加利于车载。简言之，根据本发明实施例的电动油泵总成1000，由于油泵组件1和电机组件2集成设置，从而可以有效降低电动油泵总成1000的工作噪音，且使得电动油泵总成1000的结构更加紧凑。这里，可以将电动油泵总成1000的机壳21视为电机组件2的外壳，此时，可以理解成油泵组件1、定子22、转子23、驱动轴24统统集成在电机组件2内的外壳内。

具体而言，泵油机构11可以仅包括泵油部112，泵油机构11还可以既包括泵油部112、又包括转轴部111，泵油部112与转轴部111相连，其中，泵油部112起到泵油的作用，转轴部111起到输入扭矩和/或支撑泵油部112的作用。其中，泵油机构11可以为内啮合齿轮组、或外啮合齿轮组、或旋转叶轮。这里，需要说明的是，本文所述的“泵油部112与转轴部111相连”指的是：转轴部111与泵油部112可以分别为独立部件且装配相连，转轴部111与泵油部112还可以为一个一体成型的整体部件。

例如，当泵油机构11为内啮合齿轮组时(图未示出)，泵油部112可以包括外齿圈和内齿轮，如泵油机构11还具有转轴部11，转轴部111可以包括与外齿圈相连的从动轴和与内齿轮相连的主动轴。

例如，当泵油机构11为外啮合齿轮组时(参照图1)，泵油部112可以包括主动齿轮112a和从动齿轮112b，如泵油机构11还具有转轴部11，转轴部111可以包括与从动齿轮112b相连的从动轴111b和与主动齿轮112a相连的主动轴111a。

例如，当泵油机构11为旋转叶轮时(图未示出)，泵油部112可以包括轮毂和叶片，如泵油机构11还具有转轴部11，转轴部111可以包括与轮毂相连的转轴。

在本发明的一些可选实施例中，驱动轴24与油泵组件1的动力输入部(即泵油部112的动力输入部件，如上文所述的内齿轮、主动齿轮112a、轮毂等)连接。也就是说，驱动轴24可以直接伸入到动力输入部内且与动力输入部连接，例如驱动轴24与动力输入部可以键连接，如平键连接、花键连接等。由此，可以提高驱动轴24对于油泵组件1的驱动可靠性，且使油泵组件1和电机组件2的自适应对中效果更好。

优选地，如图1、图4和图7所示，驱动轴24与动力输入部花键联接。也就是说，动力输入部的轴孔内壁上具有内花键，驱动轴24端部2431的周壁面上具有外花键，驱动轴24的端部2431插配到的轴孔内，内花键与外花键花键联接，从而驱动轴24可以驱动泵油机构11稳定且可靠地转动，且花键配合处的接触应力小、不易疲劳损坏、使用寿命长。

当然，本发明不限于此，在本发明的其他实施例中，驱动轴24与动力输入部还可以通过其他方式联接，例如，动力输入部的轴孔内壁上可以具有凹槽，驱动轴24端部2431的周壁面上具有凸起，驱动轴24的端部2431插配到动力输入部的轴孔内后，凸起与凹槽配合，从而驱动轴24可以驱动动力输入部实现转动。

在本发明的一些可选实施例中，油泵组件1的动力输入部上具有动力输入轴，驱动轴24与动力输入轴(例如上文所述的与内齿轮相连的主动轴、与主动齿轮112a相连的主动轴111a、与轮毂相连的转轴)连接。也就是说，驱动轴24可以直接伸入到动力输入轴内且与动力输入轴连接，例如驱动轴24与动力输入轴可以键连接，如平键连接、花键连接等。由此，可以提高驱动轴24对于油泵组件1的驱动可靠性，且使油泵组件1和电机组件2的自适应对中效果更好。

由此，根据上文所述，当泵油机构11为内啮合齿轮组时(图未示出)，驱动轴24可以插配到主动轴上的轴孔内(当不具有主动轴时，驱动轴24可以直接插配到内齿轮上的轴孔内)以驱动内齿轮转动，内齿轮转动时带动外齿圈转动，从而实现泵油工作。

当泵油机构11为外啮合齿轮组时(参照图1)，驱动轴24可以插配到主动轴111a上的轴孔1121内(当不具有主动轴111a时，驱动轴24可以直接插配到主动齿轮112a上的轴孔内)以驱动主动齿轮112a转动，主动齿轮112a转动时带动从动齿轮112b转动，从而实现泵油工作。

当泵油机构11为旋转叶轮时(图未示出)，驱动轴24可以插配到转轴上的轴孔内(当不具有转轴时，驱动轴24可以直接插配到轮毂上的轴孔内)以驱动轮毂转动，轮毂转动时带动叶片转动，从而实现泵油工作。

例如在本发明的一些具体示例中，如图1和图4所示，油泵组件1上的用于插配驱动轴24的轴孔沿轴向贯通泵油机构11。由此，方便轴孔的加工和制造，且方便内花键的加工和制造，而且，驱动轴24带动油泵组件1工作的过程中，散热性能好，使用寿命长。当然，本发明不限于此，轴孔还可以根据需要加工为盲孔，以更好地满足不同实际需求。

在本发明的一些实施例中，如图7所示，驱动轴24的端部2431的外端面边缘具有便于端部2431插入油泵组件1的内部的导向面2432，例如可以通过倒圆角或者倒斜面的方式加工导向面2432，从而提高驱动轴24与油泵组件1的装配效率。

在本发明的一些实施例中，如图1、图6和图7所示，驱动轴24包括多段阶梯轴面。由此，方便驱动轴24与油泵组件1进行定位与安装。例如在本发明的一些具体实施例中，包括沿轴向依次相连且轴截面积依次减小的第一轴段241、第二轴段242和第三轴段243，也就是说，第一轴段241、第二轴段242、第三轴段243均为等截面轴，其中，第二轴段242的截面积小于第一轴段241的截面积且大于第三轴段243的截面积，其中，第一轴段241与转子23相连，第三轴段243与泵油机构11相连，第二轴段242止挡在泵油机构11的轴向一侧，也就是说，第二轴段242的横截面积大于泵油机构11上的轴孔1121的孔径，从而无法伸入到泵油机构11内以位于泵油机构11的轴向一侧。由此，驱动轴24的结构简单，方便加工和安装，且结构强度好，驱动可靠性高。当然，不限于此，驱动轴24还可以加工为其他多段阶梯轴面的形状，例如在第一轴段241和第二轴段242之间再设置一个轴段，或者在第二轴段242和第三轴段243之间再设置一个轴段等。

在本发明的一些实施例中，如图1和图6所示，总装舱200包括电机舱200a和油泵舱200b(此处，油泵舱200b是隔离设在电机舱200a内的，即油泵舱200b与电机舱200a并非通过油孔、油道等直接连通，即电机舱200a包裹油泵舱200b)，电机舱200a与总进油口201连通，油泵舱200b与总出油口202连通，油泵组件1设在油泵舱200b内，油泵组件1的吸油口101与电机舱200a连通，油泵组件1的排油口102与油泵舱200b连通。由此，如下文所述，可以有效降低油泵组件1的工作噪声和振动，且无需在排油口102外圈设置密封环(即、即便泵壳组件12发生泄漏，泄漏的油液也直接进入到油泵舱200b内，不会甩入空气中)，从而减小了泵壳组件12壁厚、重量和成本。

具体而言，如图1和图6所示，油泵组件1浮动安装在油泵舱200b内，例如可以通过下文所述的定位销17浮动安装在油泵舱200b内，从而使得油泵组件1的转动部件与电机组件2的转动部件自动对心，从而降低振动和噪声。

优选地，油泵组件1的远离电机组件2的一侧端面与油泵舱200b的内壁面之间具有预压紧弹簧25，例如预压紧弹簧25可以为螺旋弹簧、波形弹簧、碟簧等。由此，如下文所述，在电机组件2启动时，预压紧弹簧25可以防止油泵组件1与油泵舱200b的内壁面之间产生间隙，避免电机舱200a内的油液从该间隙直接泄漏到油泵舱200b而无法正常进入油泵组件1的吸油口101内的问题，从而提高了油泵组件1的工作可靠性。

在本发明的一些实施例中，如图1、图40和图46所示，总装舱200包括电机舱200a’和油泵舱200b’(此处，油泵舱200b’与电机舱200a’可以通过油孔、油道等直接连通，因此总装舱200可以视为集成安装舱200c，也就是说，总装舱200并未被划分为独立的电机舱200a和油泵舱200b)，电机组件2设在电机舱200a’内，油泵组件1设在油泵舱200b’(电机组件2和油泵组件1均设在集成安装舱200c内)，油泵组件1的吸油口101与油泵舱200b’连通(即与集成安装舱200c连通)，油泵组件1的排油口102通过排油道2110(其中，排油道2110隔离设在集成安装舱200c内、即排油道2110不与集成安装舱200c内的油直接连通)与总出油口202连通。由此，电动油泵总成1000的结构简单，方便加工和安装，而且同样可以降低油泵组件1的工作噪声和振动，且无需在排油口102外圈设置密封环(即、即便泵壳组件12发生泄漏，泄漏的油液也直接进入到集成安装舱200c内，不会甩入空气中)，从而减小了泵壳组件12壁厚、重量和成本。

优选地，集成安装舱200c内的流道构造成当油液通过总进油口201进入集成安装舱200c内后先流经电机组件2的定子22再流向油泵组件1。由此，通过对集成安装舱200c内的流道进行设置，可以提高电机组件2的散热效果。

另外，根据本发明实施例的电动油泵总成1000的其他构成和其他变形方案，可以参照下文所述，例如，下文所述的实施例一到实施例十的电动油泵总成1000中，只要是与本发明第一方面实施例的电动油泵总成1000不相矛盾或者可以替换的特征，均可以作为本发明第一方面实施例的电动油泵总成1000的变形方案，落入本发明的保护范围之内，这里不作赘述。

下面，参考图8-图14，描述根据本发明第二方面实施例的油泵组件1及具有其的电动油泵总成1000。

如图8所示，根据本发明实施例的油泵组件1，包括：泵壳组件12和泵油机构11。

如图8和图11所示，泵壳组件12上具有吸油口101、多个排油口102和排油槽103，排油槽103包括汇流部1031和将汇流部1031对应连通至多个排油口102的多个分流部1032，也就是说，排油槽103包括汇流部1031和多个分流部1032，多个分流部1032分别一一对应地与多个排油口102连通，每个分流部1032均与汇流部1031连通，当泵壳组件12内的油排入到汇流部1031内后，可以分别通过多个分流部1032流向多个排油口102，泵油机构11包括泵油部112，泵油部112设在泵壳组件12内且用于实现从吸油口101通过排油槽103到多个排油口102的泵油工作。

具体而言，油泵组件1在工作的过程中，泵油部112被驱动进行泵油工作(例如可以被本文所述的驱动轴24直接驱动实现转动泵油工作、或者被本文所述的转轴部111直接驱动实现转动泵油工作等)，此时，泵壳组件12外的油可以通过吸油口101吸入到泵壳组件12内，然后经过泵油部112泵向排油槽103的汇流部1031内，进入汇流部1031内的油沿着多个分流部1032分别流向多个排油口102，然后通过多个排油口102排出。

由此，根据本发明实施例的油泵组件1，由于排油口102具有多个，从而可以提高排油效率，分散并降低每个排油口102处的排油阻尼，进而降低了油泵组件1的工作噪音。

在本发明的一些实施例中，泵油部112通过转动实现泵油工作，例如泵油部112可以为上文所述的内啮合齿轮组、或外啮合齿轮组、或旋转叶轮，多个排油口102沿泵油部112的旋转轴线的周向(如上文所述的主动齿轮112a的旋转轴线的周向和从动齿轮112b的旋转轴线的周向)间隔开分布且沿泵油部112的径向(如上文所述的主动齿轮112a的旋转轴线的径向和从动齿轮112b的旋转轴线的径向)贯通，由此，可以提高排油效率，降低排油阻尼和排油噪音。当然，本发明不限于此，例如在本实施例的其他具体示例中，泵油部112还可以通过转动以外其他的方式(例如摆动、平移等)实现泵油工作。

在本发明的一些实施例中，如图8所示，泵壳组件12包括：泵体121和设在泵体121轴向一端的泵盖122，也就是说，泵壳组件12包括泵体121和泵盖122，泵体121内限定出轴向两端敞开的柱形腔1210，泵盖122设在柱形腔1210轴向上的一端，排油槽103形成在泵盖122上，例如排油槽103可以由泵盖122的靠近泵体121的一侧端面、朝向远离泵体121的方向凹入形成。由此，方便加工和制造。例如在图8所示的具体示例中，泵体121的轴线沿前后方向延伸，泵体121的前端和后端分别设有前泵盖122a和后泵盖122b，排油槽103形成在后泵盖122b上，且由后泵盖122b的前表面向后凹入形成。这里，需要说明的是，本文所述的方向“前”为油泵组件1靠近转子23的一侧，其相反的一侧为“后”，即油泵组件1远离转子23的一侧。

优选地，如图11所示，汇流部1031邻近泵盖122的外缘1221设置，也就是说，汇流部1031与泵盖122的外缘1221之间具有较小间隙，例如间隙可以为1mm～10mm；而且，汇流部1031与外缘1221周圈上的半圈以上径向(如上文所述的主动齿轮112a的旋转轴线的径向和从动齿轮112b的旋转轴线的径向)相对，也就是说，在泵体121的径向上，汇流部1031与外缘1221周圈上的半圈以上相对。由此，可以确保排油槽103的容积较大，从而进一步提高排油效率，降低排油阻尼和排油噪音。

在本发明的一些实施例中，如图8和图11所示，排油槽103为轴对称形状，泵油部112的出油位置与排油槽103的对称轴线相对，例如当泵油部112为由主动齿轮112a和从动齿轮112b组成的外啮合齿轮组时，主动齿轮112a和从动齿轮112b相啮合的起始端为泵油部112的入油位置，主动齿轮112a和从动齿轮112b相啮合的结束端为泵油部112的出油位置。由此，由于泵油部112的出油位置与排油槽103的对称轴线相对，从而进入到排油槽103内的油可以对称地向对称轴线的两侧同速扩散，进而可以提高扩散效率以提高排油效率，同时降低排油阻尼和排油噪音。而且，轴对称形状的排油槽103的结构更加简单，更加方便加工。

在本发明的一些实施例中，汇流部1031沿光滑曲线延伸，或者，汇流部1031沿平滑相连的曲线和直线(此处的曲线和直线的数量均为至少一个)延伸。由此说明，汇流部1031的延伸线不存在尖锐的弯折部位，从而可以降低在其内部流动的油液与汇流部1031的侧壁发生剧烈碰撞而造成的损失，而且可以降低振动和噪声。

如图14所示，根据本实施例上述的油泵组件1可以用于电动油泵总成1000。

具体而言，如图8和图14所示，电动油泵总成1000内具有总装舱200，电动油泵总成1000上具有总进油口201和总出油口202，电动油泵总成1000包括：电机组件2和本第二方面实施例中的油泵组件1，油泵组件1和电机组件2均设在总装舱200内，且油泵组件1由电机组件2驱动实现从总进油口201到总出油口202的泵油工作(可以参考上述第一方面实施例的解释，这里不作赘述)。由此，如上文和下文所述，由于油泵组件1设在充满油的总装舱200内，可以有效降低电动油泵总成1000的振动和噪声，且提高电动油泵总成1000的结构紧凑性。

在本发明的一些实施例中，如图14所示，总装舱200包括电机舱200a和油泵舱200b(可以参考上述第一方面实施例的解释，这里不作赘述)，电机舱200a与总进油口201连通，油泵舱200b与总出油口202连通，其中，油泵组件1设在油泵舱200b内，油泵组件1的吸油口101与电机舱200a连通，油泵组件1的多个排油口102均与油泵舱200b连通。由此，如下文所述，可以有效降低油泵组件1的工作噪声和振动，从而减小了泵壳组件12壁厚、重量和成本。

另外，根据本发明实施例的电动油泵总成1000的其他构成和其他变形方案，可以参照上文及下文所述，例如，下文所述的实施例一到实施例十的电动油泵总成1000中，只要是与本发明第二方面实施例的电动油泵总成1000不相矛盾或者可以替换的特征，均可以作为本发明第二方面实施例的电动油泵总成1000的变形方案，落入本发明的保护范围之内，这里不作赘述。

下面，参考图22和图28，描述根据本发明第三方面实施例的油泵组件1及具有其的电动油泵总成1000。

如图22和图26所示，根据本发明实施例的油泵组件1，包括：泵油机构11、泵盖122、承接件15和密封环14。这里，需要说明的是，在第三方面实施例中的泵盖122优选为单承泵盖122m1，但是不限于此，在本第三方面实施例中的泵盖122还可以为双承泵盖122m2、非承泵盖122m3等。下面仅以本第三方面实施例中的泵盖122为单承泵盖122m1为例进行说明，在本领域技术人员阅读了下面的技术方案后，显然可以理解本第三方面实施例中的泵盖122为其他类型泵盖的技术方案及有益效果。

如图22和图26所示，泵油机构11包括相连的转轴部111和泵油部112，单承泵盖122m1设在泵油部112的轴向一侧，也就是说，在转轴部111的旋转轴线方向上，单承泵盖122m1位于泵油部112的一侧，单承泵盖122m1上具有与转轴部111配合的支承孔k1以与转轴部111的轴面(即周壁面)滑动摩擦配合，承接件15设在单承泵盖122m1与泵油部112之间，承接件15上具有供转轴部111穿过的过孔k2且承接件15与泵油部112的端面(即轴向端面)滑动摩擦配合。这里，需要说明的是，本文所述的“转轴部111的旋转轴线”、“泵油部112的旋转轴线”是平行的线，即与上文所述的主动轴的轴线、从动轴的轴线、转轴的轴线相平行的任意直线。

由此，转轴部111穿过承接件15上的过孔k2后可以与单承泵盖122m1上的支承孔k1滑动摩擦配合。这样，由于泵油机构11一方面依靠单承泵盖122m1对转轴部111进行径向支承、另一方面依靠承接件15对泵油部112进行轴向支承，从而可以省去图4中所示的前轴承座13a、后轴承座13b，从而使得油泵组件1的结构更加小巧、紧凑、重量更轻、成本更低。

可以理解的是，如图22所示，油泵组件1可以包括泵壳组件12，泵壳组件12可以包括泵体121和上述单承泵盖122m1，泵壳组件12上具有吸油口101和排油口102，转轴部111转动的过程中泵油部112进行泵油工作，此时，泵壳组件12外的油可以通过吸油口101吸入到泵壳组件12内，然后经过泵油部112流向排油口102，然后通过排油口102排出到泵壳组件12外。

如图22、图26和图27所示，密封环14设在承接件15与单承泵盖122m1之间，密封环14的环内空间141(即沿着密封环14的径向，密封环14环绕出的闭合空间)与油泵组件1的吸油口101和排油口102中的其中一个连通(此处，如果排油口102为多个，指的是，环内空间141要么与吸油口101连通、要么与多个排油口102)，密封环14的环外空间142(即沿着密封环14的径向，位于即密封环14之外的空间，即环内空间141以外的空间)与油泵组件1的吸油口101和排油口102中的另一个连通(此处，如果排油口102为多个，指的是，环外空间142要么与吸油口101连通、要么与多个排油口102)，泵油部112用于将环内空间141的油液泵至环外空间142。

也就是说，密封环14的功能为将泵油部112的工作腔(即泵体121内的柱形腔1210)隔离成油压不同的第一压力腔100a和第二压力腔100b，其中，环内空间141为第一压力腔100a的一部分且与吸油口101和排油口102中的其中一个连通，环外空间142为第二压力腔100b的一部分且与吸油口101和排油口102中的另一个连通。

如图22和图28所示，当吸油口101与环内空间141连通时，排油口102与环外空间142连通时，泵油部112工作的过程中可以将油液通过吸油口101吸入第一压力腔100a，然后再将第一压力腔100a内的油液泵入第二压力腔100b，然后第二压力腔100b内的油液可以通过排油口102排出。

如图35和图40所示，当吸油口101与环外空间142连通时，排油口102与环内空间141连通时，泵油部112工作的过程中可以将油液通过吸油口101吸入第二压力腔100b，然后再将第二压力腔100b内的油液泵入第一压力腔100a，然后第一压力腔100a内的油液可以通过排油口102排出。

由此，一方面，承接件15可以对密封环14起到有效的保护作用，避免泵油部112转动时损坏软质的密封环14，避免密封环14失去密封作用，确保第一压力腔100a和第二压力腔100b的隔离效果可靠，使得油泵组件1可以具有可靠的升油压性能；再一方面，在泵油部112相对承接件15转动使承接件15发生摩擦损失时，密封环14可以在自身的弹性压紧力的作用下对承接件15施加朝向泵油部112方向的推动力，以确保承接件15可以对泵油部112起到可靠的轴向支承作用，防止泵油部112发生轴向窜动。

在本发明的一些实施例中，承接件15为硬度小于泵油部112的金属材料件，从而，在泵油部112相对承接件15转动时，泵油部112的端面与承接件15的表面发生滑动摩擦，由于承接件15的硬度小于泵油部112的硬度，从而说明泵油部112可以将承接件15磨损，而承接件15不能将泵油部112磨损。由此，承接件15可以对泵油部112起到有效的保护作用。另外，由于承接件15为金属材料件、即采用金属材料加工而成，从而方便获得和加工，承接件15对泵油部112的支承性能好、保护性能好，而且成本低。

可选地，泵油部112为钢件，承接件15为铝板或铜板，也就是说，泵油部112可以采用钢材加工而成，承接件15可以采用铝材或者铜材加工而成。由此，可以确保承接件15的硬度小于泵油部112的硬度，确保泵油部112可以长期、稳定且可靠地工作，而且承接件15可以可靠、稳定且长期地支承和保护泵油部112，而且泵油部112和承接件15方便加工和获得，成本低。

在本发明的一些实施例中，如图22所示，承接件15的朝向泵油部112的一侧端面上具有与过孔k2连通的润滑槽104。由此，泵油部112泵入或泵出的油液可以进入到润滑槽104内，并沿着润滑槽104进入到过孔k2内与转轴部111接触实现润滑，提高转轴部111转动的顺畅性。

在本发明的一些实施例中，如图22所示，承接件15的朝向泵油部112的一侧端面上具有与泵油部112的入油位置(参照上文解释)相对设置的紊流槽105，也就是说，泵油部112吸油侧的油可以进入到紊流槽105内，从而通过设置紊流槽105，可以使得油泵组件1吸入的油液紊乱，从而降低油泵组件1的排气噪声。

在本发明的一些可选实施例中，单承泵盖122m1为两个且分别设在泵体121的轴向两侧，承接件15为两个且分别设在两个单承泵盖122m1与泵油部112的轴向两侧端面之间(图未示出该示例)。由此，油泵组件1的模块化更强，更加方便安装。在本发明的另外一些可选实施例中，单承泵盖122m1和承接件15均为一个且设在泵油部112的轴向同侧(如图26所示)。由此，油泵组件1的紧凑性更好，小型化更强。

在本发明的一些实施例中，如图22和图25，单承泵盖122m1上具有用于安装所述密封环14的容纳槽1222。由此，可以提高密封环14的安装效率和工作可靠性。

根据本实施例上述的油泵组件1可以用于电动油泵总成1000。

具体而言，如图22和图28所示，电动油泵总成1000内具有总装舱200，总装舱200设有总进油口201和总出油口202，电动油泵总成1000包括：电机组件2和本第三方面实施例中的油泵组件1，油泵组件1和电机组件2均设在总装舱200内，且油泵组件1与电机组件1相连以由电机组件2驱动实现从总进油口201到总出油口202的泵油工作(可以参考上述第一方面实施例的解释，这里不作赘述)。由此，如上文和下文所述，由于油泵组件1设在充满油的总装舱200内，可以有效降低电动油泵总成1000的振动和噪声，且提高电动油泵总成1000的结构紧凑性。

另外，根据本发明实施例的电动油泵总成1000的其他构成和其他变形方案，可以参照上文及下文所述，例如，下文所述的实施例一到实施例十的电动油泵总成1000中，只要是与本发明第三方面实施例的电动油泵总成1000不相矛盾或者可以替换的特征，均可以作为本发明第三方面实施例的电动油泵总成1000的变形方案，落入本发明的保护范围之内，这里不作赘述。

下面，参考图29-图46，描述根据本发明第四方面实施例的油泵组件1及具有其的电动油泵总成1000。

如图34、图40和图46所示，根据本发明实施例的电动油泵总成1000，包括：总装舱200、油泵组件1和电机组件2，总装舱200可以为充满油的舱室且总装舱200上设有总进油口201和总出油口202。

如图29、图35、图41、图34、图40和图46所示，电机组件2设在总装舱200内，油泵组件1设在总装舱200内且由电机组件2驱动实现泵油工作，油泵组件1包括泵体121，泵体121为筒形且油泵组件1的吸油口101和排油口102中的至少一个沿泵体121的径向和即泵体121的轴向贯通泵体121。这里，需要说明的是，“泵体121为筒形”当作广义理解，即不限于规则的圆筒、方筒等形状，只要泵体121内能够限定出两端敞开的柱形腔、锥形腔等即可，而且，由于泵体121上形成有开放的吸油口101和/或排油口102，因此泵体121为周壁具有缺口的筒形、而非周壁封闭的筒形。

由此，根据本发明实施例的电动油泵总成1000，由于吸油口101和排油口102中的至少一个沿径向和轴向贯通筒形的泵体121，从而使得吸油口101和/或排油口102构造成开放式的开口形状、而非用于与接管等相连的孔道形状。由此，当吸油口101为上述开放式结构时，泵体121可以直接通过开放式的吸油口101从其浸于的油内快速吸油，当排油口102为上述开放式结构时，泵体121可以直接通过开放式的排油口102向其浸于的油内排油，从而不但可以有效地提高泵体121的吸油和/或排油效率，而且可以降低吸油和/或排油阻尼，降低局部噪音。

另外，根据本发明实施例的电动油泵总成1000，由于油泵组件1完全设置在充满油的总装舱200内被油包裹，从而可以尽量减小油泵组件1的泵体121壁厚，使得油泵组件1的重量减轻、占用空间减小，而且还可以减小油泵组件1向外传递工作噪声，此外还可以降低油泵组件1的密封要求，减少密封部件的设计和投入，进而减小了电动油泵总成1000的体积、重量、成本和噪声，使其更加利于车载。

优选地，总装舱200具有电机组件2和油泵组件1均设在总装舱200内，电机组件2可以包括驱动轴24，油泵组件1还可以包括设在泵体121内的泵油部112，泵油部112与驱动轴24直接或间接相连，以由驱动轴24驱动实现泵油工作。

具体而言，如图34、图40和图46所示，电动油泵总成1000在工作的过程中，电机组件2的转子23带动驱动轴24相对定子22转动，驱动轴24带动与其相连的泵油机构11中的泵油部112工作(例如驱动轴24可以直接与泵油部112相连，驱动轴24还可以通过与泵油机构11的转轴部111与泵油部112相连)，泵油机构11工作的过程中，机壳21外的油可以通过总进油口201进入到总装舱200内，总装舱200内的油可以通过吸油口101进入到泵体121内，泵体121内的油可以通过排油口102从总出油口202排出到机壳21外、或者通过排油口102排出到总装舱200内，再通过总出油口202排出到机壳21外。这里，可以理解的是，在本实施例中，电机组件2可以包括转子23和定子22，泵油机构11可以包括转轴部111、也可以不包括转轴部111。

在本发明的一些实施例中，如图41所示，吸油口101和排油口102均沿泵体121的径向和轴向贯通泵体121，也就是说，吸油口101和排油口102均形成在泵体121的侧壁上。由此，方便加工和制造，而且可以有效地提高泵体121的吸油和排油效率，而且可以降低吸油和排油阻尼，降低局部噪音。

在本发明的一些实施例中，如图41所示，吸油口101和排油口102沿泵体121的径向相对设置。由此，方便加工和装配，而且可以提高油泵组件1的工作可靠性和有效性。优选地，吸油口101的开放宽度w1与排油口102的开放宽度w2相等，由此，更加方便加工，而且方便装配。这里，需要说明的是，本文中“油口(包括吸油口101、排油口102)的开放长度”指的是油口在泵体121轴向上的开放长度，由于油口是沿轴向贯通泵体121的，因此油口的开放长度与泵体121的轴向长度相等，“油口(包括吸油口101、排油口102)的开放宽度”指的是油口在垂直于其长度方向上的开放宽度。

在本发明的一些实施例中，如图29、图35和图41所示，当吸油口101沿径向和轴向贯通泵体121时，吸油口101的开放宽度w1与泵体121的内腔最大宽度w之比为3/6～5/6，当排油口102沿径向和轴向贯通泵体121时，排油口102的开放宽度w2与泵体121的内腔最大宽度w之比为3/6～5/6。由此，通过如此限定泵体121上油口的开放宽度，一方面可以确保油口的开放面积足够，以具有良好的吸油和/或排油效果，另一方面在装配泵体121和泵油部112时，可以方便装配，提高装配效率，并且提高油泵组件1整体的结构可靠性。

在本发明的一些实施例中，如图29和图35所示，油泵组件1还包括设在泵体121轴向一端的泵盖122，此处的泵盖122可以为本文所述的非承泵盖122m3(如图1所示)、或单承泵盖122m1(如图22所示)、或双承泵盖122m2(如图61所示)，吸油口101和排油口102中的其中一个形成在泵体121上，吸油口101和排油口102中的另一个形成在泵盖122上(即沿泵体121的轴向贯通泵盖122)。由此，泵体121的结构简单，方便加工和制造。

具体地，如图34所示，总装舱200包括电机舱200a和油泵舱200b(此处，油泵舱200b是隔离设在电机舱200a内的，即油泵舱200b与电机舱200a并非通过油孔、油道等直接连通，即电机舱200a包裹油泵舱200b)，油泵组件1设在油泵舱200b内，当吸油口101沿轴向贯通泵盖122时，电机舱200a与总进油口201连通，油泵舱200b与总出油口202连通，吸油口101与电机舱200a连通，排油口102与油泵舱200b连通。由此，如下文所述，可以有效降低油泵组件1的工作噪声和振动，且无需在排油口102外圈设置密封环(即、即便泵壳组件12发生泄漏，泄漏的油液也直接进入到油泵舱200b内，不会甩入空气中)，从而减小了泵壳组件12壁厚、重量和成本。

在本发明的一些实施例中，如图40和图46所示，总装舱200包括电机舱200a’和油泵舱200b’(此处，油泵舱200b’与电机舱200a’可以通过油孔、油道等直接连通，因此总装舱200可以视为集成安装舱200c，也就是说，总装舱200并未被划分为独立的电机舱200a和油泵舱200b)，油泵组件1设在油泵舱200b’内，当吸油口101沿径向和轴向贯通泵体121时，吸油口101与油泵舱200b’连通，排油口102通过排油道2110(其中，排油道2110隔离设在集成安装舱200c内、即排油道2110不与集成安装舱200c内的油直接连通)与总出油口202连通。由此，电机油泵总成的结构简单，方便加工和安装，而且同样可以降低油泵组件1的工作噪声和振动，且无需设置密封环(即、即便泵壳组件12发生泄漏，泄漏的油液也直接进入到集成安装舱200c内，不会甩入空气中)，从而减小了泵壳组件12壁厚、重量和成本。

优选地，如图40和图46所示，集成安装舱200c内的流道构造成当油液通过总进油口201进入集成安装舱200c内后先流经电机组件2的定子22再流向油泵组件1。由此，通过对集成安装舱200c内的流道进行设置，可以提高电机组件2的散热效果。

另外，根据本发明实施例的电动油泵总成1000的其他构成和其他变形方案，可以参照上文及下文所述，例如，下文所述的实施例一到实施例十的电动油泵总成1000中，只要是与本发明第四方面实施例的电动油泵总成1000不相矛盾或者可以替换的特征，均可以作为本发明第四方面实施例的电动油泵总成1000的变形方案，落入本发明的保护范围之内，这里不作赘述。

下面，参考图41-图53，描述根据本发明第五方面实施例的油泵组件1及具有其的电动油泵总成1000。

如图41和图47所示，根据本发明实施例的油泵组件1，包括：泵体121、泵油机构11和支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)。

如图41和图47所示，油泵组件1包括吸油口101和排油口102，泵体121内限定出沿泵体121的轴向两端敞开的柱形腔1210，泵油机构11包括相连的转轴部111和泵油部112，泵油部112设在柱形腔1210内且用于实现从吸油口101到排油口102的泵油工作，也就是说，转轴部111转动的过程中泵油部112进行泵油工作，从而泵壳组件12外的油可以通过吸油口101吸入到油泵组件1内，然后经过泵油部112流向排油口102，然后通过排油口102排出到油泵组件1外。

具体而言，如图41和图47所示，支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)设在泵油部112(即泵油部112的旋转轴线)的轴向一侧且支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)上具有与转轴部111配合的支承孔k1，支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)一方面(通过支承孔k1)与转轴部111的轴面(即周壁面)滑动摩擦配合、另一方面(通过其轴向端面)与泵油部112的端面(即轴向端面)滑动摩擦配合。这样，由于泵油机构11不但可以依靠支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)对转轴部111进行径向支承、同时还可以依靠支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)对泵油部112进行轴向支承，从而简化了油泵组件1的结构，使得油泵组件1的结构更加小巧、紧凑、重量更轻、成本更低。

在本发明的一些可选实施例中，如图41和图44所示，支承件为设在泵体121外且封盖泵体121轴端的双承泵盖122m2。由此，支承件除了具有支承泵油机构11的功能以外还具有密封功能，从而可以进一步提高油泵组件1整体的工作效果，且提高了油泵组件1的安装效率。

在本发明的另一些可选实施例中，如图47和图51所示，支承件为设在泵体121内且位于泵体121轴端的轴承座13。由此，可以减小油泵组件1的轴向尺寸，使得油泵组件1更加符合小型化生产要求。

在本发明的一些可选实施例中，如图51所示，支承件(如本文所述的轴承座13)为两个且分别支承在泵油机构11的轴向两侧。由此，油泵组件1的结构简单，工作可靠性高。

在本发明的另一些可选实施例中，如图41所示，支承件(如本文所述的双承泵盖122m2)为一个且支承在泵油机构11的轴向一侧。由此，可以减小油泵组件1的轴向尺寸，使得油泵组件1更加符合小型化生产要求。

在本发明的一些实施例中，支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)为硬度小于泵油部112的金属材料件，从而，在泵油部112相对支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)转动时，泵油部112的端面与支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)的表面发生滑动摩擦，由于支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)的硬度小于泵油部112的硬度，从而说明泵油部112可以将支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)磨损，而支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)不能将泵油部112磨损。由此，支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)可以对泵油部112起到有效的保护作用。另外，由于支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)为金属材料件、即采用金属材料加工而成，从而方便获得和加工，支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)对泵油部112的支承性能好、保护性能好，而且成本低。

可选地，泵油部112为钢件，支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)为铝板或铜板，也就是说，泵油部112可以采用钢材加工而成，支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)可以采用铝材或者铜材加工而成。由此，可以确保支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)的硬度小于泵油部112的硬度，确保泵油部112可以长期、稳定且可靠地工作，而且支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)可以可靠、稳定且长期地支承和保护泵油部112，而且泵油部112和支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)方便加工和获得，成本低。

在本发明的一些实施例中，支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)的朝向泵油部112的一侧端面上具有与支承孔k1连通的润滑槽(图未示出)。由此，泵油部112泵入或泵出的油液可以进入到润滑槽内，并沿着润滑槽进入到过孔k2内与转轴部111接触实现润滑，提高转轴部111转动的顺畅性。

在本发明的一些实施例中，支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)的朝向泵油部112的一侧端面上具有与泵油部112的入油位置(参照上文解释)相对设置的紊流槽(图未示出)，也就是说，泵油部112吸油侧的油可以进入到紊流槽内，从而通过设置紊流槽，可以使得油泵组件1吸入的油液紊乱，从而降低油泵组件1的排气噪声。

根据本实施例上述的油泵组件1可以用于电动油泵总成1000。

具体而言，如图46和图53所示，电动油泵总成1000包括总装舱200，总装舱200设有总进油口201和总出油口202，电机组件2设在总装舱200内且包括驱动轴，油泵组件1为本第五方面实施例的油泵组件1，油泵组件1设在总装舱200内且与驱动轴24相连以实现从总进油口201到总出油口202的泵油工作。由此，如上文和下文所述，由于油泵组件1设在充满油的总装舱200内，可以有效降低电动油泵总成1000的振动和噪声，且提高电动油泵总成1000的结构紧凑性。

在本发明的一些实施例中，如图51和图53所示，电动油泵总成1000包括端盖21，端盖21的至少部分位于总装舱200内且支承驱动轴24，当支承件为设在泵体121内且位于泵体121轴端的轴承座13时，泵体121的设置轴承座13的端部2431由端盖211封盖。由此，可以提高泵体121组件的工作可靠性。

另外，根据本发明实施例的电动油泵总成1000的其他构成和其他变形方案，可以参照上文及下文所述，例如，下文所述的实施例一到实施例十的电动油泵总成1000中，只要是与本发明第五方面实施例的电动油泵总成1000不相矛盾或者可以替换的特征，均可以作为本发明第五方面实施例的电动油泵总成1000的变形方案，落入本发明的保护范围之内，这里不作赘述。

下面，参考图54-图67，描述根据本发明第六方面实施例的油泵组件1及具有其的电动油泵总成1000。

如图60和图67所示，根据本发明实施例的电动油泵总成1000，包括：总装舱200、油泵组件1和电机组件2。

如图54和图60、图61和图67所示，电机组件2设在总装舱200内，电机组件2包括端盖211和驱动轴24，端盖211支承驱动轴24，端盖211上具有支承孔，油泵组件1设在总装舱200内且包括泵油机构11，泵油机构11包括相连的转轴部111和泵油部112，转轴部111可转动地设于支承孔，端盖211通过支承孔与转轴部111的轴面(即周壁面)滑动摩擦配合。也就是说，泵油机构11可以依靠端盖211对转轴部111进行径向支承。

由此，根据本发明实施例的电动油泵总成1000，由于油泵组件1的转轴部111借用电机组件2的端盖211进行支承，从而可以省去油泵组件1自身用于支承转轴部111的支承件(如本文所述的双承泵盖122m2、轴承座13)，使得油泵组件1的轴向长度减小，进而可以减小电机组件2与油泵组件1之间的连接距离，使得电动油泵总成1000的结构更加小巧、紧凑、重量更轻、成本更低，更加方便车载携带。

在本发明的一些优选实施例中，电动油泵总成1000可以包括外壳组件，外壳组件包括机壳21，机壳21，机壳21内限定出充满油的总装舱200，总装舱200上具有总进油口201和总出油口202，转子23和驱动轴24相连且均设在总装舱200内，电机组件2可以包括转子23和定子22，转子23相对定子22可转动且与驱动轴24相连，泵油部112设在端盖211的远离转子23的一侧，即转子23和泵油部112分布在端盖211的两侧。

具体而言，电动油泵总成1000在工作的过程中，转子23带动驱动轴24相对定子22转动，驱动轴24与转轴部111相连以(直接或间接)驱动转轴部111(包括上文所述的主动轴、从动轴、转轴)转动，转轴部111转动的过程中，泵油部112进行泵油工作，泵油机构11工作的过程中，机壳21外的油可以通过总进油口201进入到总装舱200内，总装舱200内的油可以通过总出油口202排出到机壳21外。这里，可以理解的是，在本实施例中，电机组件2可以包括定子22和驱动轴24。

另外，根据本发明实施例的电动油泵总成1000，由于油泵组件1完全设置在充满油的总装舱200内被油包裹，从而可以尽量减小油泵组件1的泵体121壁厚，使得油泵组件1的重量减轻、占用空间减小，而且还可以减小油泵组件1向外传递工作噪声，此外还可以降低油泵组件1的密封要求，减少密封部件的设计和投入，进而减小了电动油泵总成1000的体积、重量、成本和噪声，使其更加利于车载。

在本发明的一些实施例中，如图60和图67所示，端盖211(通过其轴向端面)与泵油部112的端面(即轴向端面)滑动摩擦配合。也就是说，除了可以通过端盖211对转轴部111进行径向支承以外，还可以对泵油部112进行轴向支承。由此，可以进一步简化油泵组件1及电动油泵总成1000的整体结构，使其结构更加紧凑、简洁。

在本发明的一些实施例中，端盖211为硬度小于泵油部112的金属材料件，从而，在泵油部112相对端盖211转动时，泵油部112的端面与端盖211的表面发生滑动摩擦，由于端盖211的硬度小于泵油部112的硬度，从而说明泵油部112可以将端盖211磨损，而端盖211不能将泵油部112磨损。由此，端盖211可以对泵油部112起到有效的保护作用。另外，由于端盖211为金属材料件、即采用金属材料加工而成，从而方便获得和加工，端盖211对泵油部112的支承性能好、保护性能好，而且成本低。

可选地，泵油部112为钢件，端盖211为铝板或铜板，也就是说，泵油部112可以采用钢材加工而成，端盖211可以采用铝材或者铜材加工而成。由此，可以确保端盖211的硬度小于泵油部112的硬度，确保泵油部112可以长期、稳定且可靠地工作，而且端盖211可以可靠、稳定且长期地支承和保护泵油部112，而且泵油部112和端盖211方便加工和获得，成本低。

在本发明的一些实施例中，端盖211的朝向泵油部112的一侧端面上具有与支承孔k1连通的润滑槽(图未示出)。由此，泵油部112泵入或泵出的油液可以进入到润滑槽内，并沿着润滑槽进入到过孔k2内与转轴部111接触实现润滑，提高转轴部111转动的顺畅性。

在本发明的一些实施例中，端盖211的朝向泵油部112的一侧端面上具有与泵油部112的入油位置(参照上文解释)相对设置的紊流槽(图未示出)，也就是说，泵油部112吸油侧的油可以进入到紊流槽内，从而通过设置紊流槽，可以使得油泵组件1吸入的油液紊乱，从而降低油泵组件1的排气噪声。

当然，本发明不限于此，在本发明的另外一些实施例中，端盖211与泵油部112之间还可以设有上文所述的承接件15，承接件15上具有供转轴部111穿过的过孔k2，承接件15与泵油部112的端面滑动摩擦配合(图未示出该示例)，此时，端盖211不对泵油部112进行直接轴向支承。由此，承接件15可以对端盖211进行有效地保护作用，降低端盖211的加工难度。

在本发明的一些可选实施例中，如图61和图67所示，泵油部112的远离端盖211的一侧设有双承泵盖122m2，双承泵盖122m2上具有与转轴部111配合的支承孔k1，双承泵盖122m2一方面与转轴部111的伸出到泵油部112远离端盖211一侧的轴面滑动摩擦配合、另一方面与泵油部112的远离端盖211一侧的端面滑动摩擦配合。也就是说，泵油机构11一方面通过双承泵盖122m2对泵油部112进行轴向支承，另一方面还通过双承泵盖122m2对转轴部111进行径向支承，再一方面油泵组件1的端部2431通过双承泵盖122m2进行密封。由此，可以简化油泵组件1的整体结构。

在本发明的另一些可选实施例中，如图54和图60所示，泵油部112的远离端盖211的一侧设有单承泵盖122m1，单承泵盖122m1与泵油部112之间设有承接件15，单承泵盖122m1上具有与转轴部111配合的支承孔k1，承接件15上具有供转轴部111穿过的过孔k2，单承泵盖122m1与转轴部111的伸出到泵油部112远离端盖211一侧的轴面滑动摩擦配合，承接件15与泵油部112的远离端盖211一侧的端面滑动摩擦配合。也就是说，泵油机构11一方面通过承接件15对泵油部112进行轴向支承，另一方面通过单承泵盖122m1对转轴部111进行径向支承，再一方面油泵组件1的端部2431通过单承泵盖122m1进行密封。由此，可以简化油泵组件1的整体结构。

在本发明的再一些可选实施例中，如图1和图7所示，泵油部112的远离端盖211的一侧设有非承泵盖122m3，非承泵盖122m3与泵油部112之间设有轴承座13，轴承座13一方面与转轴部111的伸出到泵油部112远离端盖211一侧的轴面滑动摩擦配合、另一方面与泵油部112的远离端盖211一侧的端面滑动摩擦配合。也就是说，泵油机构11一方面通过轴承座13对泵油部112进行轴向支承，另一方面还通过轴承座13对转轴部111进行径向支承，再一方面油泵组件1的端部2431通过非承泵盖122m3进行密封。由此，可以简化油泵组件1的整体结构。

简言之，本文所述的“双承泵盖122m2”、“单承泵盖122m1”、以及“非承泵盖122m3”的相同之处在于：都可以对油泵组件1的端部2431进行密封，区别之处在于：双承泵盖122m2能对泵油部112和转轴部111分别进行轴向和径向双重支承，单承泵盖122m1仅能对转轴部111进行径向单重支承，非承泵盖122m3不能对泵油部112和转轴部111进行支承。另外，本文所述的“轴承座13”与“双承泵盖122m2”的区别在于：轴承座13不能对油泵组件1的端部2431进行密封，但是可以对泵油部112和转轴部111分别进行轴向和径向双重支承。此外，本文所述的“轴承座13”与“承接件15”的区别在于：承接件15仅能对泵油部112进行轴向单重支承。

另外，根据本发明实施例的电动油泵总成1000的其他构成和其他变形方案，可以参照上文及下文所述，例如，下文所述的实施例一到实施例十的电动油泵总成1000中，只要是与本发明第六方面实施例的电动油泵总成1000不相矛盾或者可以替换的特征，均可以作为本发明第六方面实施例的电动油泵总成1000的变形方案，落入本发明的保护范围之内，这里不作赘述。

下面，描述根据本发明第七方面实施例的车辆x。

如图68所示，根据本发明实施例的车辆x，包括上述实施例的电动油泵总成1000。具体而言，电动油泵总成1000可以用于车辆x的转向系统和/或润滑系统。其中，当根据本发明实施例的电动油泵总成1000用于转向系统时，电动油泵总成1000从总出油口202输出的油液可以通过转向动力缸的活塞推杆驱动横向杆位移实现转向，由此可以提高转向系统的结构紧凑性、转向操控性、工作稳定性等。当根据本发明实施例的电动油泵总成1000用于润滑系统时，电动油泵总成1000可以将润滑油液泵送到需要润滑的系统内，由此，可以提高润滑系统的结构紧凑性和工作稳定性。

由此，根据本发明实施例的车辆x，通过设置上述实施例的电动油泵总成1000，由于电动油泵总成1000具有上述结构紧凑、成本低、噪音低、重量轻等优点，从而可以大幅提高车辆x的整体性能。另外，根据本发明实施例的车辆x的其他构成例如车体和空调系统等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

下面，参考图1-图67，描述根据本发明多个具体实施例的油泵组件1及具有其的电动油泵总成1000。

实施例一

参照图1-图7，电动油泵总成1000包括机壳21、油泵组件1和电机组件2。

在本实施例一中，机壳21用于容纳油泵组件1和电机组件2，机壳21内限定出充满油的总装舱200，总装舱200包括电机舱200a和油泵舱200b时，电机舱200a和油泵舱200b并未通过油孔或油道直接连通，电机组件2设在电机舱200a内，油泵组件1设在油泵舱200b内。

如图1-图5所示，油泵组件1包括泵油机构11、泵壳组件12、轴承座13和密封环14，其中，泵油机构11包括转轴部111和泵油部112，其中转轴部111包括主动轴111a和从动轴111b，泵油部112包括主动齿轮112a和从动齿轮112b，泵壳组件12包括泵体121和泵盖122，泵盖122包括前泵盖122a和后泵盖122b，前泵盖122a和后泵盖122b均为不具有支承功能的非承泵盖122m3，轴承座13包括前轴承座13a和后轴承座13b，密封环14包括前密封环14a和后密封环14b。

如图1-图5所示，泵体121为两端敞开的筒形，泵体121的轴线沿前后方向延伸以确保泵体121的前端和后端分别敞开，前泵盖122a封盖在泵体121的前端，后泵盖122b封盖在泵体121的后端，以使前泵盖122a、泵体121与后泵盖122b之间形成工作腔，前泵盖122a上具有沿前后方向贯通且与工作腔连通的吸油口101，后泵盖122b上具有沿前后方向贯通且与工作腔连通的排油口102，在泵体121的轴向上，吸油口101与排油口102并非正对。其中，前泵盖122a、泵体121和后泵盖122b可以通过两个相对设置且均沿轴向延伸的螺栓16固定连接。

如图1-图5所示，泵油部112中的主动齿轮112a和从动齿轮112b相互啮合且均设在工作腔内，且主动齿轮112a的旋转轴线和从动齿轮112b的旋转轴线均与泵体121的轴线平行，其中主动齿轮112a与主动轴111a可以相连或为一体件，从动齿轮112b与从动轴111b可以相连或为一体件，主动轴111a上具有轴孔1121，驱动轴24的端部2431插配连接在轴孔1121内。

如图1-图5所示，前轴承座13a设在泵油部112与前泵盖122a之间且一方面支承主动轴111a的轴面和从动轴111b的轴面、另一方面支承主动齿轮112a的前端面和从动齿轮112b的前端面，后轴承座13b设在泵油部112与后泵盖122b之间且一方面支承主动轴111a的轴面和从动轴111b的轴面、另一方面支承主动齿轮112a的后端面与从动齿轮112b的后端面。本文中“支承”指的是相对转动的两个部件之间的滑动摩擦配合。

如图1-图5所示，前密封环14a设在前轴承座13a与前泵盖122a之间，后密封环14b设在后轴承座13b与后泵盖122b之间，沿泵体121的轴向投影，前密封环14a和后密封环14b重合，吸油口101落在前密封环14a和后密封环14b的圈内，排油口102落在前密封环14a和后密封环14b的圈外，从而使得工作腔被划分为与吸油口101连通的第一压力腔100a和与排油口102连通的第二压力腔100b，第一压力腔100a内的油在主动齿轮112a和从动齿轮112b的啮合作用下可以泵入到第二压力腔100b内。

由此，如图1-图5所示，当驱动轴24驱动泵油部112工作时，油可以通过前泵盖122a上的吸油口101进入到第一压力腔100a内，然后通过主动齿轮112a和从动齿轮112b的啮合作用泵入到第二压力腔100b内，然后通过后泵盖122b上的排油口102排出。

如图1-图7所示，电机组件2包括定子22、转子23和驱动轴24，其中，驱动轴24为空心轴且驱动轴24内具有沿其轴向延伸且贯通驱动轴24一侧端面的中心盲孔2401，驱动轴24水平即其轴线沿前后方向设置，驱动轴24的后端具与中心盲孔2401连通的径向油孔2402。

如图1-图7所示，电机组件2包括用于支承驱动轴24的端盖211(例如通过滚动轴承28支承)，机壳21包括安装在端盖211前后两侧的前壳部212和后壳部213，前壳部212和后壳部213之间限定出总装舱200，机壳21还包括位于后壳部213内且安装在端盖211后侧的盖板214，盖板214与端盖211之间限定出用于容纳油泵组件1的油泵舱200b，总装舱200除油泵舱200b以外的部分为用于容纳定子22和转子23的电机舱200a，驱动轴24的前端位于电机舱200a内且与转子23相连，驱动轴24的后端伸入到油泵舱200b内且与主动齿轮112a通过花键插配联接。

如图1-图7所示，油泵组件1在油泵舱200b内浮动安装至端盖211，例如油泵组件1可以通过相对设置且均沿其轴向延伸的两个定位销17将前泵盖122a预定位在端盖211上(而非通过螺钉将前泵盖122a固定在端盖211上)，盖板214与后泵盖122b之间设有预压紧弹簧25(例如螺旋弹簧、波形弹簧、碟形弹簧)，预压紧弹簧25用于将油泵组件1预压紧在端盖211上，以防止在电动油泵总成1000启动时前泵盖122a与端盖211之间产生间隙，电机舱200a内的油直接进入油泵舱200b内、而无法通过吸油口101进入到油泵组件1内的问题。另外，为了进一步提高油泵组件1与端盖211之间的密封效果，确保电机舱200a内的油可以顺利从吸油口101吸入到工作腔内，可以在端盖211与前泵盖122a之间设置密封装置18。

而且，由于油泵组件1为上述悬浮式安装，而并未固定在端盖211上，因此可以在安装平面内发生平移窜动，这样，当驱动轴24转动时，电机组件2的旋转部件和油泵组件1的旋转部件可以自适应对心(例如在本实施例一中，驱动轴24与主动轴111a自适应对心，在后文实施例中，驱动轴24、联轴器27、主动轴111a自适应对心)，从而降低工作噪声。而且，由于油泵组件1运行后，油泵组件1输出油液可以灌入油泵舱200b内，从而可以产生高压，将油泵组件1向前压紧在端盖211上，使得油泵组件1可以更加可靠地通过吸油口101进行吸油，使得油泵组件1的运行更加稳定可靠。

如图1-图7所示，机壳21上具有总进油口201和总出油口202，其中，总进油口201和总出油口202均可以设置在端盖211上且在机壳21的周向上间隔开分布，其中，总进油口201与电机舱200a连通，总出油口202与油泵舱200b连通。

优选地，如图6-图7所示，总进油口201可以被设置在机壳21的最高点处，这样，当油液从总进油口201流入机壳21时，有利于机壳21内的气体从总进油口201排出(图中带箭头的实线代表油液的流向，带箭头的点划线代表气体的流向)，总出油口202可以设置在机壳21的任意高度位置处。

优选地，如图6-图7所示，后壳部213的周壁面采用锥面设计且横向安装，从而后壳部213可以具有导向作用，使得机壳21内部的残余气体可以沿锥面更好地从总进油口201排出，其结构特点便于电动油泵总成1000运行时彻底排出机壳21内的残余气体。

如图6-图7所示，定子22与端盖211之间设置有挡油圈26，从而避免从总进油口201进入到电机舱200a内的油直接通过吸油口101吸入到油泵组件1内的问题，以确保从总进油口201进入的油能够在前壳部212和后壳部213中有效地循环流动起来，即确保从进油口进入的油可以通过电机组件2上的油道(例如油道可以是定子22与前壳部212之间的空隙、也可以是后壳部213与端盖211和盖板214之间的空隙，油道可以为一个或多个且可以沿驱动轴24的轴向延伸)，且确保油液能够通过驱动轴24上的中心盲孔2401进入到吸油口101处，进而确保电机组件2能够取得良好的散热效果。

这样，在电动油泵总成1000工作时，泵油部112工作，机壳21外部的油液可以从总进油口201进入到电机舱200a内，然后通过驱动轴24上的中心盲孔2401和径向油孔2402流向油泵组件1的吸油口101，泵油部112将油液从吸油口101泵入泵体121、并从排油口102泵出到泵体121外的油泵舱200b内，然后油液可以通过与油泵舱200b连通的总出油口202排出到机壳21外。这里，可以理解的是，油液流入机壳21后，虽然可能会进入到定子22、转子23、驱动轴24及挡油圈26等之间的间隙内，但是并不影响油液的上述总体流向。

由此，根据本实施例的电动油泵总成1000，由于机壳21内充满油液，电动油泵总成1000中除机壳21以外的部件全部浸在油液内(当然，机壳21也可以是浸在油液内的)，从而可以有效地降低运动零部件的噪音。这里，可以理解的是，电动油泵总成1000运行时大体有两个噪声源，一个是油泵组件1的噪声，另一个是电机组件2的噪声，油泵组件1被包裹在油泵舱200b内，油泵舱200b被包括在电机舱200a内，在油泵组件1运行时，油泵舱200b和电机舱200a内均充满油液，油泵组件1运行的噪声经过油泵舱200b、电机舱200a、泵体121和机壳21等多重阻隔，可以极大地降低电机油泵总成的噪声，而且，由于电机舱200a包裹油泵舱200b，从而还可以有效地减小油泵组件1输出的油液脉动。

由此，根据本实施例的电动油泵总成1000，由于机壳21内的油液是循环流动的，还有利于整机的散热。这里，可以理解的是，当机壳21内充满流动的油液时，定子22和转子23可以充分与油液接触，由于油液的热容量较大，从而可以改善定子22和转子23因负载波动而产生的局部高温，而且流动的油液同时可以为其他运动的零部件提供散热和润滑，降低电动油泵总成1000整体的运行噪音。

综上所述，根据本发明实施例的电动油泵总成1000，由于油泵组件1安装在油压较高的油泵舱200b内，即油泵组件1外围均由高压油液包裹，从而具有如下优点：(1)可以在设计上尽量减小泵体121的壁厚，降低油泵组件1的重量；(2)可以减小油泵组件1的脉动和噪声；(3)油泵组件1的排油口102内外两侧的油压相等，无需再在排油口102的外圈额外设置密封环，使得泵体121的壁厚可以尽量减少，有效减小成本以及重量。另外，由于电机组件2的驱动轴24与油泵组件1的泵油机构11采用花键连接，从而可以有效减小电机组件2与油泵组件1之间的连接距离，降低电动油泵总成1000的重量。简言之，根据本发明实施例的电动油泵总成1000，由于油泵组件1设于电机组件2的内部，从而可以有效降低电动油泵总成1000的噪音，使得电动油泵总成1000的结构更加集成紧凑。

实施例二

如图8-图14所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：驱动轴24与泵油机构11的连接方式不同，油泵组件1的排油口102的设置方式不同。

参照图8-图14，驱动轴24与泵油机构11的转轴部111(如主动轴111a)通过联轴器27相连。其中，联轴器27可以为紧凑性联轴器(即结构紧凑的联轴器)，例如可以是滑块式紧凑性联轴器、较接式紧凑性联轴器、齿轮式紧凑性联轴器等。

参照图8-图14，排油口102为多个且沿泵油部112的周向间隔开地分布在后泵盖122b上、且沿泵油部112的径向贯通泵盖122的周壁，后泵盖122b上还具有排油槽103，排油槽103包括与泵油部112的出油位置连通的汇流部1031、和连通在汇流部1031和多个排油口102之间的多个分流部1032。由此，本实施例中，油泵组件1的排油方式为通过后泵盖122b上的排油槽103出油，从而可以分散排油阻尼，降低局部噪音。

实施例三

如图15-图21所示，本实施例与实施例二的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：泵油机构11的前部支承方案不同。

参照图15-图21，泵油部112的前侧不具有前轴承座13a，前泵盖122a由双承泵盖122m2代替。由此，主动轴111a的前端和从动轴111b的前端可以通过双承泵盖122m2支承，从而可以进一步减小油泵组件1的体积，降低成本。

实施例四

如图22-图28所示，本实施例与实施例三的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：泵油机构11的后部支承方案不同。

参照图22-图28，泵油部112后侧的后轴承座13b由承接件15代替，后泵盖122b由单承泵盖122m1代替，从而可以进一步减小油泵组件1的体积，降低成本。

实施例五

如图29-图34所示，本实施例与实施例四的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：油泵组件1的排油口102的设置位置不同。

参照图29-图34，取消后泵盖122b上的排油口102，将排油口102设置在泵体121上，且排油口102沿轴向和径向贯通泵体121构造成开放式结构，泵油部112泵起的油液直接通过开放式的排油口102排入到油泵舱200b内，从而极大地降低了排油口102处的排油阻尼，降低了局部噪音。

实施例六

如图35-图40所示，本实施例与实施例四的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：油泵组件1的吸油口101和排油口102的设置位置不同，油泵组件1在电机组件2内的布局方式不同，驱动轴24的结构不同，总进油口201和总出油口202的设置位置不同。

参照图35-图40，取消前泵盖122a上的吸油口101，取消后泵盖122b上的排油口102，将吸油口101设置在泵体121上，且吸油口101沿轴向和径向贯通泵体121构造成开放式结构，将排油口102设置在前泵盖122a上且沿轴向贯通前泵盖122a，泵油部112工作的过程中，油液通过开放式的吸油口101进入到泵体121内，然后通过泵油部112泵起并通过前泵盖122a上的排油口102排出。

在本实施例六中，机壳21内限定出充满油的或总装舱200’，总装舱200’(即集成安装舱200c)包括电机舱200a’和油泵舱200b’时，电机舱200a’和油泵舱200b’通过油孔或油道直接连通，电机组件2设在电机舱200a’内，油泵组件1设在油泵舱200b’内。

参照图35-图40，总装舱200’为集成安装舱200c，定子22、转子23、驱动轴24、油泵组件1均安装在集成安装舱200c内，具体地，油泵组件1采用固定螺栓29固定连接在端盖211上，总进油口201设在机壳21前端的顶部，总出油口202设在端盖211的顶部，端盖211上形成有与集成安装舱200c内的油液隔离开设置的排油道2110，排油道2110的两端分别连通至总出油口202和排油口102，驱动轴24上不具有中心盲孔2401和径向油孔2402。

电机组件2工作时，机壳21外的油液通过总进油口201进入到集成安装舱200c内，然后从前向后经过定子22后通过开放式的吸油口101进入到泵体121内，然后通过泵油部112从前泵盖122a上的排油口102和端盖211上的排油道2110流向总出油口202排出。

由此，根据本发明实施例的电动油泵总成1000，由于油泵组件1的吸油口101为开放式结构且直接与低压的集成安装舱200c连通，从而可以省略多余的密封环且减小泵体121的壁厚，进一步减小油泵组件1的体积和成本，降低吸油阻尼和噪音。

实施例七

如图41-图46所示，本实施例与实施例六的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：油泵组件1的吸油口101和排油口102的设置位置不同，总进油口201和总出油口202的设置位置不同。

参照图41-图46，吸油口101和排油口102均设置在泵体121上，且均沿轴向和径向贯通泵体121构造成开放式结构，排油口102位于吸油口101的下方，泵油部112工作的过程中，油液通过泵体121顶部开放式的吸油口101进入到泵体121内，然后通过泵油部112泵起并通过泵体121底部开放式的排油口102排出到泵体121外。

参照图41-图46，总进油口201设在端盖211的顶部，总出油口202设在端盖211的底部，端盖211上形成有与集成安装舱200c内的油液隔离开设置的排油道2110，排油道2110的两端分别连通至总出油口202和排油口102。

电机组件2工作时，机壳21外的油液通过总进油口201向下进入到集成安装舱200c内，然后在定子22的上方从后向前经过定子22、再在定子22的前侧向下流动到定子22的下方、再从前向后经过定子22流向油泵组件1，然后通过油泵组件1顶部开放式的吸油口101进入到泵体121内，然后通过泵油部112后向下通过开放式的排油口102和端盖211上的排油道2110流向总出油口202排出，从而可以提高电机组件2和油泵组件1的散热效果。

由此，根据本发明实施例的电动油泵总成1000，由于油泵组件1的吸油口101为开放式结构且直接与低压的集成安装舱200c连通，且由于油泵组件1的排油口102为开放式结构直接与高压的排油道2110连通，从而可以省略多余的密封环且减小泵体121的壁厚，进一步减小油泵组件1的体积和成本，降低吸油和排油的阻尼和噪音。

实施例八

如图47-图53所示，本实施例与实施例二的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：油泵组件1的前侧封盖方案不同。

参照图47-图53，泵油部112的前侧不具有前泵盖122a，泵体121的前侧由电机组件2的端盖211封盖，吸油口101直接由前轴承座13a和泵体121限定出。由此，从而可以进一步减小油泵组件1的轴向尺寸和体积，降低成本。

实施例九

如图54-图60所示，本实施例与实施例四的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：泵油机构11的前部支承方案不同。

参照图54-图60，取消泵油部112前侧的双承泵盖122m2，将转轴部111直接支承在电机组件2的端盖211上，且依靠端盖211提供泵油部112轴向支承力，吸油口101直接由泵油部112和泵体121限定出。由此，从而可以进一步减小油泵组件1的轴向尺寸和体积，降低成本。

实施例十

如图61-图67所示，本实施例与实施例九的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：泵油机构11的后部支承方案不同。

参照图61-图67，取消泵油部112后侧的承接件15，采用双承泵盖122m2替换后泵盖122b。由此，从而可以进一步减小油泵组件1的轴向尺寸和体积，降低成本。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。