车身框架总成和具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种车身框架总成和具有其的车辆。

背景技术：

相关技术中，车辆的车身框架总成是由多个冲压成型的钣金件拼焊而成，车身框架总成需要制造的零件众多，进而增加了车身框架总成的装配难度，延长了车身框架总成的开发周期，且车身框架总成的制造成本较高。另外，该技术方案下的车身框架总成的重量较大，不利于车辆的轻量化布置，且钣金件耐腐蚀性差，易发生锈蚀。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的第一方面在于提出一种至少在一定程度上能降低装配难度的车身框架总成。

本实用新型的第二方面在于提出一种具有上述车身框架总成的车辆。

根据本实用新型第一方面所述的车身框架总成，包括驾驶舱框架、发动机舱框架和行李舱框架，所述驾驶舱框架包括左侧围上边梁、右侧围上边梁、顶盖前横梁、顶盖后横梁、驾驶舱下部框架、前围板、地板面板和后围板，所述顶盖前横梁连接在所述左侧围上边梁与所述右侧围上边梁的前部之间，所述顶盖后横梁连接在所述左侧围上边梁与所述右侧围上边梁的后部之间以使所述左侧围上边梁、所述右侧围上边梁、所述顶盖前横梁和所述顶盖后横梁共同形成顶盖框架总成，所述驾驶舱下部框架固定在所述顶盖框架总成的下方，所述前围板固定在所述驾驶舱下部框架的前部，所述地板面板固定在所述驾驶舱下部框架的底部，所述后围板固定在所述驾驶舱下部框架的后部，所述发动机舱框架适于在所述驾驶舱框架的前方与所述驾驶舱框架连接，所述行李舱框架适于在所述驾驶舱框架的后方与所述驾驶舱框架连接。

根据本实用新型第一方面所述的车身框架总成，使车身框架总成的结构模块化，减少了车身框架总成装配时所需的零件数量，车身框架总成的装配更容易。

另外，根据本实用新型上述的车身框架总成还可以具有如下附加的技术特征：

优选地，所述驾驶舱下部框架包括左右间隔设置的两个A柱、左右间隔设置的两个B柱、驾驶舱左下边梁、驾驶舱右下边梁、驾驶舱前横梁、驾驶舱后横梁和驾驶舱中间横梁，所述B柱位于所述A柱的后方，所述驾驶舱左下边梁分别与左侧的所述A柱的下端与左侧的所述B柱的下端连接，所述驾驶舱右下边梁分别与右侧的所述A柱的下端与右侧的所述B柱的下端连接，所述驾驶舱前横梁分别与所述驾驶舱左下边梁的前端以及所述驾驶舱右下边梁的前端连接，所述驾驶舱后横梁分别与所述驾驶舱左下边梁的后端以及所述驾驶舱右下边梁的后端连接，所述驾驶舱中间横梁位于所述驾驶舱前横梁和所述驾驶舱后横梁之间。

进一步地，所述驾驶舱下部框架还包括驾驶舱连接纵梁，所述驾驶舱连接纵梁沿前后方向延伸且连接在所述驾驶舱前横梁和所述驾驶舱中间横梁之间，所述驾驶舱连接纵梁位于所述驾驶舱左下边梁和所述驾驶舱右下边梁之间。

优选地，所述地板面板包括左前地板、右前地板和后地板，所述左前地板安装在所述驾驶舱下部框架的底部的左前部，所述右前地板安装在所述驾驶舱下部框架的底部的右前部，所述后地板安装在所述驾驶舱下部框架的底部的后部。

优选地，所述发动机舱框架包括前部框架、上部框架和下部框架，所述上部框架的前端与所述前部框架的上端连接且所述上部框架位于所述前部框架的后侧，所述上部框架包括左边梁、右边梁和后横梁，所述左边梁和所述右边梁左右间隔开布置，所述左边梁的前端与所述前部框架的左上端相连，所述右边梁的前端与所述前部框架的右上端相连，所述后横梁连接所述左边梁的后部与所述右边梁的后部，所述下部框架的前端与所述前部框架的下端连接且所述下部框架位于所述前部框架的后侧，所述下部框架位于所述上部框架的下方。

进一步地，所述左边梁和所述右边梁中的每一个均包括前弧形段和后弧形段，所述前弧形段和所述后弧形段中的一个为内凹弧形段且另一个为外凸弧形段，所述左边梁和所述右边梁之间的距离从前向后逐渐增大。

优选地，所述发动机舱框架的前端设有前防撞梁，所述前防撞梁为空心梁。

可选地，所述车身框架总成为轻质合金框架总成。

进一步地，所述车身框架总成为铝合金框架总成。

根据本实用新型第二方面所述的车辆，设有如本实用新型第一方面所述的车身框架总成。

根据本实用新型第二方面所述的车辆，降低了整车的装配难度，提高了车辆的装配节拍。

附图说明

图1是本实用新型实施例的车身框架总成的分解图；

图2是本实用新型实施例的驾驶舱框架的顶盖框架总成的分解图；

图3是本实用新型实施例的驾驶舱框架的分解图；

图4是本实用新型实施例的驾驶舱下部框架的结构示意图；

图5是本实用新型实施例的发动机舱框架的结构示意图；

图6是本实用新型实施例的上部框架的结构示意图；

图7是本实用新型实施例的左立柱与A柱的连接示意图；

图8是本实用新型实施例的前防撞梁的结构示意图；

图9是图7中沿A-A方向的截面图；

图10是图7中沿B-B方向的截面图。

附图标记：

车身框架总成1000，发动机舱框架100，前部框架101，上部框架102，左边梁1021，右边梁1022，后横梁1023，减震器安装板1024，左上加强杆1025，右上加强杆1026，下部框架103，前防撞梁104，前防撞梁本体1041，加强肋板10411，前防撞梁连接部1042，驾驶舱框架200，顶盖框架总成201，左侧围上边梁2011，右侧围上边梁2012，顶盖前横梁2013，顶盖后横梁2014，驾驶舱下部框架202，A柱2021，B柱2022，驾驶舱左下边梁2023，驾驶舱右下边梁2024，驾驶舱前横梁2025，驾驶舱中间横梁2026，驾驶舱后横梁2027，驾驶舱连接纵梁2028，辅助连接纵梁20281，门槛安装板2029，前围板203，后围板204，右前地板2051，左前地板2052，后地板2053。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并参考具体实施例描述本实用新型。

首先结合图1-图10描述本实用新型实施例的车身框架总成1000。

如图1-图10所示，本实用新型实施例的车身框架总成1000可以包括驾驶舱框架200、发动机舱框架100和行李舱框架300，发动机舱框架100可以在驾驶舱框架200的前方与驾驶舱框架200连接，行李舱框架300可以在驾驶舱框架200的后方与驾驶舱框架200连接。

如图2和图3所示，驾驶舱框架200可以包括左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013、顶盖后横梁2014、驾驶舱下部框架202、前围板203、地板面板和后围板204。

如图2所示，顶盖前横梁2013可以连接在左侧围上边梁2011与右侧围上边梁2012的前部之间，顶盖后横梁2014可以连接在左侧围上边梁2011与右侧围上边梁2012的后部之间，由此左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013和顶盖后横梁2014可以共同形成顶盖框架总成201，车辆的顶盖可以安装在左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013和顶盖后横梁2014围成的框架内。

如图2和图3所示，驾驶舱下部框架202可以固定在顶盖框架总成201的下方，前围板203可以固定在驾驶舱下部框架202的前部，前围板203可以遮住驾驶舱下部框架202的前部，地板面板可以固定在驾驶舱下部框架202的底部，地板面板可以遮住驾驶舱下部框架202的底部，后围板204可以遮住驾驶舱下部框架202的后部。

由此，驾驶舱框架200可以包括左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013、顶盖后横梁2014、驾驶舱下部框架202、前围板203、地板面板和后围板204八个模块，人员在装配驾驶舱框架200前，可以预先将不同截面的型材通过焊接或铆接制成左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013、顶盖后横梁2014、驾驶舱下部框架202、前围板203、地板面板和后围板204。

人员在装配驾驶舱框架200时，可以直接将左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013、顶盖后横梁2014、驾驶舱下部框架202、前围板203、地板面板和后围板204焊接或铆接在一起，进而完成驾驶舱框架200的装配。相对于传统的驾驶舱框架，减少了驾驶舱框架200装配时所需的零件数量，节约了驾驶舱框架200的装配时间，驾驶舱框架200的装配更容易。

进一步地，人员在装配车身框架总成1000时，可以直接将发动机舱框架100、驾驶舱框架200和行李舱框架300焊接或铆接在一起，进而完成车身框架总成1000的装配。相对于传统的车身框架总成，减少了车身框架总成1000装配时所需的零件数量，节约了车身框架总成1000的装配时间，车身框架总成1000的装配更容易。

根据本发明实施例的车身框架总成1000，通过设置左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013、顶盖后横梁2014、驾驶舱下部框架202、前围板203、地板面板和后围板204，使驾驶舱结构模块化，减少了驾驶舱框架200装配时所需的零件数量，节约了驾驶舱框架200的装配时间，降低驾驶舱框架200的开发成本，驾驶舱框架200的装配更容易。

同时，车身框架总成1000通过设置发动机舱框架100、驾驶舱框架200和行李舱框架300，使车身结构模块化，减少了车身框架总成1000装配时所需的零件数量，节约了车身框架总成1000的装配时间，降低车身框架总成1000的开发成本，车身框架总成1000的装配更容易。

优选地，如图4所示，驾驶舱下部框架202可以包括左右间隔设置的两个A柱2021、左右间隔设置的两个B柱2022、驾驶舱左下边梁2023、驾驶舱右下边梁2024、驾驶舱前横梁2025、驾驶舱后横梁2027和驾驶舱中间横梁2026，驾驶舱下部框架202可以由两个A柱2021、两个B柱2022、驾驶舱左下边梁2023、驾驶舱右下边梁2024、驾驶舱前横梁2025、驾驶舱后横梁2027和驾驶舱中间横梁2026彼此拼焊或铆接制成。

如图4所示，左侧的B柱2022可以位于左侧A柱2021的后方，右侧的B柱2022可以位于右侧A柱2021的后方，驾驶舱左下边梁2023可以分别与左侧的A柱2021的下端与左侧的B柱2022的下端连接，驾驶舱右下边梁2024可以分别与右侧的A柱2021的下端与右侧的B柱2022的下端连接。

如图4所示，驾驶舱前横梁2025可以分别与驾驶舱左下边梁2023的前端以及驾驶舱右下边梁2024的前端连接，驾驶舱后横梁2027可以分别与驾驶舱左下边梁2023的后端以及驾驶舱右下边梁2024的后端连接。驾驶舱前横梁2025和驾驶舱后横梁2027可以互相平行。

可以理解的是，驾驶舱下部框架202的前端可以由两个A柱2021和驾驶舱前横梁2025构成，驾驶舱下部框架202的后端可以由两个B柱2022和驾驶舱后横梁2027构成，驾驶舱中间横梁2026可以位于驾驶舱前横梁2025和驾驶舱后横梁2027之间，驾驶舱中间横梁2026可以使驾驶舱下部框架202整体结构更加牢固。

在一些更加具体的实施例中，如图4所示，驾驶舱下部框架202还可以包括驾驶舱连接纵梁2028，驾驶舱连接纵梁2028可以沿前后方向延伸，且驾驶舱连接纵梁2028可以连接在驾驶舱前横梁2025和驾驶舱中间横梁2026之间。

如图4所示，在左右方向上，驾驶舱连接纵梁2028可以位于驾驶舱左下边梁2023和驾驶舱右下边梁2024之间，驾驶舱连接纵梁2028可以与驾驶舱前横梁2025以及驾驶舱后横梁2027互相平行，由此驾驶舱连接纵梁2028可以进一步增强驾驶舱下部框架202整体的结构强度。

在一些更加具体的实施例中，如图4所示，驾驶舱下部框架202还可以包括两个辅助连接纵梁20281，两个辅助连接纵梁20281可以沿前后方向延伸，且两个辅助连接纵梁20281可以连接在驾驶舱前横梁2025和驾驶舱中间横梁2026之间。

如图4所示，在左右方向上，两个辅助连接纵梁20281可以位于驾驶舱左下边梁2023和驾驶舱右下边梁2024之间，两个辅助连接纵梁20281可以分别位于驾驶舱连接纵梁2028的左右两侧，两个辅助连接纵梁20281可以与驾驶舱前横梁2025以及驾驶舱后横梁2027互相平行，由此可以进一步增强驾驶舱下部框架202整体的结构强度。

在一些更加具体的实施例中，如图3所示，地板面板可以包括左前地板2052、右前地板2051和后地板2053，左前地板2052可以安装在驾驶舱下部框架202的底部的左前部，右前地板2051可以安装在驾驶舱下部框架202的底部的右前部，后地板2053可以安装在驾驶舱下部框架202的底部的后部。

更加具体地，如图3所示，左前地板2052可以安装在驾驶舱连接纵梁2028、驾驶舱前横梁2025、驾驶舱左下边梁2023和驾驶舱中间横梁2026限制的区域内，右前地板2051可以安装在驾驶舱连接纵梁2028、驾驶舱前横梁2025、驾驶舱右下边梁2024和驾驶舱中间横梁2026限制的区域内，后地板2053可以安装在驾驶舱右下边梁2024、驾驶舱后横梁2027、驾驶舱左下边梁2023和驾驶舱中间横梁2026限制的区域内。

需要说明的是，位于左侧的辅助连接纵梁20281可以设在左前地板2052的下方，位于右侧的辅助连接纵梁20281可以设在右前地板2051的下方，地板面板可以避让驾驶舱连接纵梁2028和驾驶舱中间横梁2026，方便地板面板安装在驾驶舱下部框架202的底部。

具体地，如图4所示，驾驶舱左下边梁2023和驾驶舱右下边梁2024的上表面还可以分别设有门槛安装板2029，门槛安装板2029可以为车辆的车门提供安装点。

在一些具体的实施例中，如图5所示，发动机舱框架100可以包括前部框架101、上部框架102和下部框架103，上部框架102的前端可以与前部框架101的上端连接，且上部框架102可以位于前部框架101的后侧，下部框架103的前端可以与前部框架101的下端连接，且下部框架103可以位于前部框架101的后侧。

可以理解的是，下部框架103可以位于上部框架102的下方，由此，下部框架103、前部框架101与上部框架102可以共同形成开口向后的容纳空间，车辆的发动机等零部件可以设置在容纳空间内。

由此，发动机舱框架100可以分为下部框架103、前部框架101与上部框架102三个模块，人员在装配发动机舱框架100前，可以预先将不同截面的型材通过焊接或铆接制成前部框架101、上部框架102和下部框架103。

人员在装配发动机舱框架100时，可以直接将下部框架103、前部框架101与上部框架102焊接或铆接在一起，进而完成发动机舱框架100的装配。相对于传统的发动机舱框架100，减少了发动机舱框架100装配时所需的零件数量，节约了发动机舱框架100的装配时间，发动机舱框架100的装配更容易。

在一些具体的实施例中，如图6所示，上部框架102可以包括左边梁1021、右边梁1022和后横梁1023，左边梁1021和右边梁1022左右可以间隔开布置，左边梁1021可以沿前后方向设置且构成上部框架102的左侧边，右边梁1022可以沿前后方向设置且构成上部框架102的右侧边，左边梁1021的后端与右边梁1022的后端可以分别与车辆的驾驶舱框架连接。

如图5所示，左边梁1021的前端可以与前部框架101的右上端相连，左边梁1021的后端可以与左边的A柱2021的底部相连，右边梁1022的前端可以与前部框架101的左上端相连，右边梁1022的后端可以与右边的A柱2021的底部相连，后横梁1023可以连接左边梁1021的后部与右边梁1022的后部，即后横梁1023可以支撑在左边梁1021与右边梁1022之间以增加上部框架102整体的结构强度。

更加具体地，如图6所示，上部框架102还可以包括两个减震器安装板1024，减震器安装板1024可以安装车辆的减震器，减震器安装板1024可以分别位于左边梁1021与后横梁1023的连接处以及右边梁1022与后横梁1023的连接处，且两个减震器安装板1024可以分别位于左边梁1021和右边梁1022的相对内侧。

更加具体地，如图5和图6所示，左边梁1021和右边梁1022之间的距离从前向后可以逐渐增大，即左边梁1021的弧形梁部分与右边梁1022的弧形梁部分从下向上逐渐相对背离，由此车辆的前方受到撞击时，撞击力能通过左边梁1021和右边梁1022分散后传递给驾驶舱，从而减少了车辆的受损程度。

更加具体地，如图6所示，上部框架102还包括左上加强杆1025和右上加强杆1026，左上加强杆1025的前端可以与左边梁1021相连且后端可以与后横梁1023相连，右上加强杆1026的前端可以与右边梁1022相连且后端可以与后横梁1023相连。由此，左上加强杆1025可以增加左边梁1021与后横梁1023的连接强度，右上加强杆1026可以增加右边梁1022与后横梁1023的连接强度，由此上部框架102整体更加牢固。

更加具体地，如图6所示，位于上部框架102左侧的减震器安装板1024可以安装在左上加强杆1025、左边梁1021以及后横梁1023形成的区域之内，位于上部框架102右侧的减震器安装板1024可以安装在右上加强杆1026、右边梁1022以及后横梁1023形成的区域之内。

在一些更加具体的实施例中，左边梁1021和右边梁1022中的每一个均可以包括前弧形段和后弧形段，由此，车辆的前方受到撞击时，弧形的左边梁1021与右边梁1022能在传递撞击力的过程中进行缓冲，进而减小传向A柱2021的碰撞力，由此减小了驾驶舱框架200受到的冲击，保障了车内人员的安全。

在一些具体的实施例中，左边梁1021和右边梁1022中的前弧形段可以为内凹弧形段，后弧形段可以为外凸弧形段，内凹弧形段的圆心位于边梁的外侧，外凸弧形段的圆心位于边梁的内侧。

当然，左边梁1021与右边梁1022的形状可以不止于此，在另一些具体的实施例中，如图6所示，左边梁1021和右边梁1022中的前弧形段可以为外凸弧形段，后弧形段可以为内凹弧形段。

如图6所示，由于在左边梁1021与右边梁1022中，前弧形段与后弧形段的交界处的强度较低，左上加强杆1025的前端可以与左边梁1021的前弧形段和后弧形段的交界处相连，右上加强杆1026的前端可以与右边梁1022的前弧形段和后弧形段的交界处相连。由此可以增加了左边梁1021与右边梁1022在前弧形段与后弧形段的交界处的强度。

在一些优选的实施例中，如图7所示，发动机舱框架100的前端可以设有前防撞梁104，前防撞梁104可以包括前防撞梁本体1041，前防撞梁本体1041的后方可以沿左右方向间隔设有两个前防撞梁连接部1042，前防撞梁104可以通过前防撞梁连接部1042与前部框架101螺纹连接。

如图8和图9所示，前防撞梁104可以为空心梁，可以理解的是，前防撞梁本体1041与两个前防撞梁连接部1042均可以为空心梁，由此可以减轻车辆整体的重量，从而减小了车辆在碰撞时产生的冲击力，且车辆在碰撞时前防撞梁104更易变形以吸收能量，进而保护驾驶舱的完整性，保障车内人员的安全。

具体地，如图8所示，前防撞梁本体1041内可以设有加强肋板10411以增加前防撞梁本体1041的刚度，加强肋板10411可以为多个，每个加强肋板10411可以沿左右方向延伸，且每个加强肋板10411可以连接前防撞梁本体1041内壁的上表面和下表面。

在一些可选的实施例中，车身框架总成1000均可以为轻质合金框架，即发动机舱框架100、驾驶舱框架200和行李舱框架300均可以为轻质合金件，由此可以在车辆保持较强的刚度和防撞性能下减轻车身框架总成1000的重量，进而减轻了整车重量。

在一些具体的实施例中，车身框架总成1000可以为铝合金框架，即发动机舱框架100、驾驶舱框架200和行李舱框架300均可以为铝合金件，从而发动机舱框架100、驾驶舱框架200和行李舱框架300均可以经不同截面的铝合金型材挤压成型后，再通过焊接或铆接制成。由此车身框架总成1000造价便宜，成型简单，且具有良好的防腐性能。

下面描述本实用新型实施例的车辆。

本实用新型实施例的车辆设有如本实用新型上述任一种实施例的车身框架总成1000。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置车身框架总成1000，降低了整车的装配难度，提高了车辆的装配节拍。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。