电动汽车前机舱总成的制作方法

本实用新型涉及电动轿车的零部件技术领域，特别是涉及一种电动汽车前机舱总成。

背景技术：

低速电动汽车，又称电动轿车，特别是在我国广大的城乡结合部位和农村地区，作为广大人民群众的出行工具，得到了很好的推广应用，白天出行能够遮风挡雨，晚上回家后可以直接用市电进行充电，不需要专用的充电站和充电桩，简单实用，深受广大人民群众的喜爱，为了满足人民群众的需求，相关企业和单位对此进行了不少研究和开发，现有技术中的的电动汽车大部分是采用型钢进行拼接焊装形成的车架，结构粗笨，重量较大，对整车的续航里程有很大的不利影响，为了提升整车的续航里程，有必要进行改造和提升。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型的目的是提出一种电动汽车前机舱总成。

本实用新型的技术方案如下：一种电动汽车前机舱总成，左右两侧结构对称的纵梁组件、支撑在纵梁上的驾驶舱隔离围护组件、设置在驾驶舱隔离围护组件的上边沿的流水槽、连接在两个纵梁组件前端之间的前端横梁，其特征是：

所述的纵梁组件包括前部的方管形的主梁和后部的开口向上的槽型地板托梁，所述的地板托梁的低于主梁，主梁尾部通过倾斜的槽型的过渡梁与地板托梁的前端连接，地板托梁的槽底板上设有沿长度方向的加强凸条，在地板托梁与过渡梁连接的部位的侧向设有辅助短横梁，在主梁的上部连接有减震器安装支座，减震器安装支座上设有减震器安装孔，在该减震器安装支座的前端设有翼子板支架，在主梁的前端设有向下垂直延伸的竖柱，该竖柱的包括外侧板、内侧板、封口板，外侧板整体呈直角折弯形状，外侧板的上部包覆在主梁的前端面和外侧面，所述的内侧板与主梁的内侧面下边沿焊接，外侧板的前边沿与内侧板的前边沿焊接，所述的封口板的位于主梁下面，封口板的两边与外侧板和内测版后部边沿焊接，在外侧板和内侧板的中部设有互相对应的凹陷部，两个凹陷部紧贴并焊接在一起；所述的主梁结构包括位于内侧的开口向外的槽型梁体，以及覆盖在该槽型梁体的开口上的竖向外封板，槽型梁体的边沿与外封板边沿焊接在一起，所述的减震器安装支座的下边沿与槽型梁体的上边沿焊接在一起；所述的主梁、地板托梁、过渡梁、辅助短横梁、减震器安装支座、竖柱均为薄壁钢板冲压折弯成型的零部件；

所述的驾驶舱隔离围护组件，包括中部竖向放置的主护板和两侧与主护板垂直布置的两个侧护板，主护板下部支撑在纵梁组件的过渡梁与地板托梁上面，在主护板上设有制动器主缸安装孔、加速踏板安装架、转向轴安装孔，在主护板的下部设有梯形的凸起部；所述的流水槽的两端支撑在侧护板的上边沿，流水槽底部支撑在主护板的上边沿。

优选的，所述的前端横梁包括槽型梁本体和长方形封口板组成的方管，所述的方管的两端设有加强封头，所述的槽型梁本体包括槽底板和两个侧板，所述的封口板的边缘与槽型梁板体的两侧板的翻边紧贴并焊接成一体，封口板上沿长度方向设有两个长条状的凸起部，在两个长条状凸起之间设有两个长圆形减重孔甲；所述的加强封头为一个横截面为等腰梯形的槽体，该槽体与槽型梁本体呈对口垂直布置并插入到槽型梁本体的槽口内部，加强封头包括两侧的斜板和底板，斜板的边沿设有与槽型梁本体内表面匹配的连接翻边；底板外表面与封口板内表面紧贴，底板两端设有延伸头，该延伸头夹持在封口板的边缘和槽型梁板体的两侧板的翻边之间；所述的槽底板上设有两个长圆形的减重孔乙，在减重孔乙的边沿设有凸起的台阶式加强边沿；所述的槽型梁本体的其中一个侧板为平板，另一个侧板靠近两端的部位设有与侧板长度方向垂直的横向凸台式柱体，在该侧板中部与槽底板的过渡棱上设有横截面为台阶状的加强凹陷部；所述的加强封头的中部设有贯穿两侧的斜板和底板的凹槽。

优选的，所述的主护板包括竖向放置的前护板部分和连接在下面的踏板部分；踏板部分支撑在过渡梁与地板托梁上面，所述的梯形的凸起部位于踏板部分的中部。

本实用新型的技术效果是：

本实用新型的电动汽车前机舱总成，其各个组件通过薄壁钢板冲压折弯成型，然后通过组装焊装成一体，各个梁、柱等承载部件均采用空心结构，并通过增设一些槽型的凸起或者凹陷来增强各个零部件的承载能力，整体上来看，既减轻了重量，又没有损失结构强度，这样对于提升整车的续航里程有很大的帮助。

附图说明

图1为该电动汽车前机舱总成的立体结构示意图之一；

图2为该电动汽车前机舱总成的立体结构示意图之二；

图3为图1中的驾驶舱隔离围护组件的立体结构示意图；

图4为图3中的主护板的立体结构示意图；

图5为该电动汽车纵梁总成的立体结构示意图之一；

图6为该电动汽车纵梁总成的立体结构示意图之二；

图7为图5中的主梁的立体结构示意图之一；

图8为图5中的主梁的立体结构示意图之二；

图9为图5中的竖柱的立体结构示意图；

图10为图9的A-A剖面结构示意图；

图11为图9中的外侧板的立体结构示意图；

图12为图9中的内侧板的立体结构示意图；

图13为该电动轿车前置横梁的立体图构示意图；

图14为去除封口板后的立体结构示意图；

图15为槽型梁本体的立体结构示意图；

图16为封口板的立体结构示意图；

图17为加强封头的立体结构示意图之一；

图18为加强封头的立体结构示意图之二；

图1-4中1为 前端横梁、2.纵梁组件、3. 驾驶舱隔离围护组件、4.水槽；

图5-12中21.底板托梁、22. 辅助短横梁、23. 减震器安装支座、24. 翼子板支架、25.主梁、27.过渡梁、231.减震器安装孔、241.凹陷区、242.减重孔、243.槽型边框、251.主梁的槽型梁体、252. 主梁的竖向外封板、261.竖柱的外侧板、262.竖柱的内侧板、263.竖柱的封口板、2611.外侧板的凹陷部、2621.内侧板的凹陷部。

图13-18中11.槽型梁本体、12.封口板、13.加强封头、111.槽底板、112.减重孔乙、113.台阶式加强边沿、114.加强凹陷部、115.翻边、116.侧板、117.凸台式柱体、121.凸起部、122.减重孔甲、131.底板、132.斜板、133.连接翻边、134.延伸头、35.凹槽。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

实施例一：参见图1-18，图中一种电动汽车前机舱总成，左右两侧结构对称的纵梁组件、支撑在纵梁上的驾驶舱隔离围护组件、设置在驾驶舱隔离围护组件的上边沿的流水槽、连接在两个纵梁组件前端之间的前端横梁，其特征是：

所述的纵梁组件包括前部的方管形的主梁和后部的开口向上的槽型地板托梁，所述的地板托梁的低于主梁，主梁尾部通过倾斜的槽型的过渡梁与地板托梁的前端连接，地板托梁的槽底板上设有沿长度方向的加强凸条，用于提升地板托梁的整体抗折能力，在地板托梁与过渡梁连接的部位的侧向设有辅助短横梁，辅助短横梁用于后期安装车轮罩的支撑；在主梁的上部连接有减震器安装支座，减震器安装支座上设有减震器安装孔，在该减震器安装支座的前端设有翼子板支架，在主梁的前端设有向下垂直延伸的竖柱，该竖柱的包括外侧板、内侧板、封口板，外侧板整体呈直角折弯形状，外侧板的上部包覆在主梁的前端面和外侧面，所述的内侧板与主梁的内侧面下边沿焊接，外侧板的前边沿与内侧板的前边沿焊接，所述的封口板的位于主梁下面，封口板的两边与外侧板和内测版后部边沿焊接，在外侧板和内侧板的中部设有互相对应的凹陷部，两个凹陷部紧贴并焊接在一起，这样竖柱的两个侧板中心部位对周边起到支撑作用，对于提升竖柱的抗前端冲击能力。

所述的主梁结构包括位于内侧的开口向外的槽型梁体，以及覆盖在该槽型梁体的开口上的竖向外封板，槽型梁体的边沿与外封板边沿焊接在一起，所述的减震器安装支座的下边沿与槽型梁体的上边沿焊接在一起。

所述的翼子板支架中间为凹陷区，周边为折边，折边与凹陷区之间形成截面为槽型的边框，在凹陷区内设有减重孔，这样的结构能够保证翼子板支架的强度，同时能够降低其重量。

所述的主梁、地板托梁、过渡梁、辅助短横梁、减震器安装支座、竖柱均为薄壁钢板冲压折弯成型的零部件，用于减轻整个纵梁总成的自重。

所述的驾驶舱隔离围护组件，包括中部竖向放置的主护板和两侧与主护板垂直布置的两个侧护板，主护板下部支撑在纵梁组件的过渡梁与地板托梁上面，在主护板上设有制动器主缸安装孔、加速踏板安装架、转向轴安装孔，在主护板的下部设有梯形的凸起部；所述的流水槽的两端支撑在侧护板的上边沿，流水槽底部支撑在主护板的上边沿。所述的主护板包括竖向放置的前护板部分和连接在下面的踏板部分；踏板部分支撑在过渡梁与地板托梁上面，所述的梯形的凸起部位于踏板部分的中部。

所述的前端横梁包括槽型梁本体和长方形封口板组成的方管，所述的方管的两端设有加强封头，所述的槽型梁本体包括槽底板和两个侧板，所述的封口板的边缘与槽型梁板体的两侧板的翻边紧贴并焊接成一体，封口板上沿长度方向设有两个长条状的凸起部，凸起部用于提升该封口板的纵向强度，在两个长条状凸起之间设有两个长圆形减重孔甲，用于降低封口板的自重；所述的加强封头为一个横截面为等腰梯形的槽体，该槽体与槽型梁本体呈对口垂直布置并插入到槽型梁本体的槽口内部，加强封头包括两侧的斜板和底板，斜板的边沿设有与槽型梁本体内表面匹配的连接翻边；底板外表面与封口板内表面紧贴，底板两端设有延伸头，该延伸头夹持在封口板的边缘和槽型梁板体的两侧板的翻边之间。加强封头用于提升整个梁的一体性和强度。所述的槽底板上设有两个长圆形的减重孔乙，用于减轻自重，在减重孔乙的边沿设有凸起的台阶式加强边沿，避免去除材料带来的强度降低问题，这样的结构能够提升强度。所述的槽型梁本体的其中一个侧板为平板，另一个侧板靠近两端的部位设有与侧板长度方向垂直的横向凸台式柱体，该柱体能够提升横梁的横向承压能力，在该侧板中部与槽底板的过渡棱上设有横截面为台阶状的加强凹陷部，该凹陷部用于提升横梁的纵向强度。所述的加强封头的中部设有贯穿两侧的斜板和底板的凹槽，该凹槽能够提升加强封头自身的强度。