一种易于拼装的框架式车厢结构的制作方法

本实用新型涉及车厢设计领域，特别涉及一种易于拼装的框架式车厢结构。

背景技术：

目前运输车仍然是运输行业中的主要运输方式，而运输车厢作为运输车辆的重要部件其结构的设计起着极其重要的作用，现有的结构车厢，一般是将厢体框架铝材与前后板、侧板等板块采用直接焊接的方式固定拼装而成，这种拼装方式常常会出现由于拼装的精度不高而导致结构不稳固或者达不到预期形状效果的问题，对焊接过程的技术要求极高，具有制造难度高、效率低，成本高等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于为了克服现有技术的不足，提供一种拼装难度低，结构稳固的易于拼装的框架式车厢结构。

为了实现上述的目的，本实用新型所提供的一种易于拼装的框架式车厢结构，包括有支撑架和面板组件，其中,所述支撑架是由四个顶梁、四个底梁以及四个立柱组成的六面立方体状框架；所述面板组件包括有分别设于支撑架两侧面的两组侧面板、设于支撑架前端面的前面板和设置于支撑架顶面的顶面板，其中，所述两组侧面板和前面板均由若干块竖向或横向并排布置的板材组成；每块板材的两端部分别成型有沿其宽度方向延伸的凸起部和凹口部；所述支撑架的两侧面以及前端面上均成型有相对平行设置的连接凹槽和连接凸条，其中，所述连接凹槽供所述板材一端的凸起部相嵌入，同时，所述连接凸条供所述板材另一端的凹口部相嵌入。

进一步，所述支撑架两侧面以及前端面上的任意两条相对设置的顶梁和底梁的相向面上分别成型有沿各自长度方向延伸的连接凹槽和连接凸条，其中，多个板材通过其凸起部和凹口部分别与所述连接凹槽和所述连接凸条相嵌配合以横向排列于各顶梁和底梁之间从而组成前面板和两侧面板。

进一步，所述支撑架两侧面以及前端面上任意两条相邻立柱的相向面上成型有沿各自长度方向延伸的连接凹槽和连接凸条，其中，多个板材通过其凸起部和凹口部分别与所述连接凹槽和所述连接凸条相嵌配合以竖向并排于各立柱之间从而组成前面板和两侧面板。

进一步，所述顶面板由多个并排布置的板材组成；所述支撑架顶面的任意两相对设置的顶梁的相向面上成型有沿各自长度方向延伸的连接凸台和连接凹槽，其中，多个板材通过其凸起部和凹口部分别与所述连接凹槽和连接凸条相嵌配合以并排两顶梁之间从而组成顶面板。

进一步，所述顶面板由多个并排布置的长条板拼接而成，其中，每两个相邻的所述长条板之间均通过焊接拼接，同时，每个长条板的两端均分别焊接于相应的顶梁上；任意一个长条板顶面均成型有沿其长度方向延伸的长条型凸条，其中，所述长条型凸条的横截面呈上窄下宽的梯形状。

本实用新型采用上述的方案，其有益效果在于：在焊接前，将两侧面板、前面板以及顶面板均通过嵌入配合的方式安装于支撑架上，安装完成后，整个车厢结构就基本固定拼装成型，然后工作人员再对面板与支撑架的连接处进行焊接工序，通过这样，大大地降低了车厢结构拼装时的难度，大大地提高了拼装效率，且通过预安装后再进行焊接，在保证结构强度和稳固性的同时，大大提高了焊接精度；且各个面板均由多个板材并排组成，便于拼装过程的搬运以及安装。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的立体图一；

图2为本实用新型实施例一支撑架的立体图；

图3为本实用新型实施例一的纵向剖视图一；

图4为本实用新型实施例一的纵向剖视图二；

图5为本实用新型实施例一的横向剖视图；

图6为本实用新型实施例一板材的立体图。

图7为本实用新型实施例一的立体图二。

图8为本实用新型实施例二的立体图。

图9为本实用新型实施例二的横向剖视图。

图10为本实用新型实施例二的纵向剖视图。

图11为本实用新型实施例三的立体图。

图12为本实用新型实施例三的纵向剖视图。

其中，1-支撑架，11a-前顶梁，11b-侧顶梁，11c-后顶梁，12a-前底梁，12b-侧底梁，12c-后底梁，13a-前立柱，13b-后立柱，2a-侧面板，2b-前面板，2c-顶面板，3-板材，31-凸起部，32-凹口部，4-连接凹槽，5-连接凸条，6-长条板，61-长条型凸条，7-固定横梁，71-支撑纵梁，8-包边。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

参照附图1至附图12，本实用新型为一种易于拼装的框架式车厢结构。

实施例一：

参照附图1至附图7所示，本实施例包括有支撑架1和面板组件，其中，支撑架1包括有两个均沿竖直方向延伸且长度一致的前立柱13a、两个均沿竖直方向延伸且长度一致的后立柱13b以及呈上下对齐布置且尺寸形状大小一致的上框架和下框架，其中，位于上框架前侧的两个转角与相对齐的下框架前侧的两个转角之间通过两个该前立柱13a相配合连接；位于上框架尾侧的两个转角与相对齐的下框架尾侧的两个转角之间通过两个后立柱13b相配合连接，具体地，两个前立柱13a和两个后立柱13b的两端均通过焊接的方式分别连接于相对应的转角处；上框架是由前顶梁11a、后顶梁11c以及两侧顶梁11b通过端部焊接的方式组成的矩形框架，下框架是前底梁12a、后底梁12c以及两侧底梁11b通过端部焊接的方式组成的矩形框架；通过两个前立柱13a和两个后立柱13b以及上框架和下框架组成的六面立方体状框架即为支撑架1。

在本实施例中，该面板组件包括有设于支撑架1两侧面的两组侧面板2a、一组设置在支撑架1前端面的前面板2b和设置在支撑架1顶面的顶面板2c；两组侧面板2a和前面板2b均由若干块横向并排布置的板材3组成，其中，每个板材3的两端分别成型有沿其宽度方向延伸的凸起部31和凹口部32；支撑架1两侧面以及前端面上的任意两条相对设置的顶梁和底梁的相向面上分别成型有沿各自长度方向延伸的连接凹槽4和连接凸条5，其中，多个板材3通过其凸起部31和凹口部32分别与连接凹槽4和连接凸条5相嵌配合以横向排列于各顶梁和底梁之间从而组成前面板2b和两侧面板2a；具体地，支撑架1的两侧面上的侧顶梁11b与侧底梁11b的相向面上分别成型有沿各自长度方向延伸的连接凹槽4和连接凸条5，其中，连接凹槽4成型于侧顶梁11b的底面而连接凸条5成型于侧底梁11b的顶面，将板材3的凸起部31和凹口部32分别与侧底梁11b的顶面的连接凹槽4和侧顶梁11b的底面的连接凸条5相嵌配合，从而使得多个板材3依次一块块滑放入至侧顶梁11b和侧底梁11b之间组成侧面板2a；相同地，支撑架1前端面的前顶梁11a和前底梁12a的相向面上也分别成型有沿各自长度方向延伸的连接凹槽4和连接凸条5，其中，连接凹槽4成型于前顶梁11a的底面而连接凸条5成型于前底梁12a的顶面，将板材3的凸起部31和凹口部32分别与前底梁12a的顶面的连接凹槽4和前顶梁11a的底面的连接凸条5相嵌配合，从而使得多个板材3依次一块块滑放入至侧顶梁11b和侧底梁11b之间组成前面板2b。

在本实施例中，顶面板2c由多个并排布置的板材3组成，位于支撑架1顶面的两相对设置的侧顶梁11b的相向面上成型有沿各自长度方向延伸的连接凸条5和连接凹槽4，其中，多个板材3通过其凸起部31和凹口部32分别与该连接凹槽4和连接凸条5相嵌配合以并排放置于两侧顶梁11b之间组成顶面板2c。

在本实施例中，具体地，每个板材3的两侧面（即每两个相邻板材3之间的接触面）上预先涂抹有防水涂胶以使得任意相邻的两个板材3之间可以粘合起来，增加结构的强度和稳固性，同时达到密闭防水的技术效果。

在本实施例中，下框架的两侧底梁11b之间焊接固定有多条沿前底梁12a长度方向延伸的固定横梁7，其中，多条固定横梁7沿侧底梁11b的长度方向平行排列；下框架底部设置有两条沿多条固定横梁7排列方向延伸的支撑纵梁71，其中，两所述支撑纵梁71水平布置并固定连接于多条所述固定横梁7的底部；实际使用时，可在多条固定横梁7上放置铺设固定一层支撑垫以用于放置物品。

在本实施例中，各立柱与上框架和下框架的焊接处外部焊接或者螺丝固定有包角，起到美观的效果。

在本实施例中，各个顶梁、各个低梁以及各个立柱的两外侧面上均成型有沿各自长度方向延伸的包边8，起到美观的效果以及使得结构更加稳固。

在本实施例中，在实际使用中，支撑架1的后端面可通过铰接的方式安装相应的车厢门（在本领域中为常用的技术手段）。

在本实施例中，支撑架1采用AL合金制造。

在本实施例中，对车厢结构的安装过程如下，先将顶面部分进行安装，即在前顶梁11a两端上分别焊接上两侧顶梁11b，然后多个板材3通过其两端成型的凸起部31和凹口部32与两侧顶梁11b上相向面上分别成型的连接凹槽4和连接凸条5相嵌配合从而使得板材3一块块依次并排滑入至两侧顶梁11b之间组成顶面板2c，完成后，再将后顶梁11c的两端分别焊接到两侧顶梁11b的尾端部，即完成顶面部分的安装；然后在前底梁12a两端上分别焊接上两侧底梁11b，再将后底梁12c的两端分别焊接到两侧底梁11b的尾端部，即完成下框架的拼接，然后再将其中一条前立柱13a焊接到下框架前侧的其中一个转角处，将多个板材3通过其底端的凹口部32与成型于侧底梁11b和前底梁12a顶面的连接凸条5相嵌配合以将多个板材3横向并排滑入至焊接有前立柱13a的其中一个侧底梁11b和前底梁12a上，当完成前面板2b的组装时，再将另一前立柱13a焊接到下框架前侧另一转角上，此时，再将板材3同样地滑入另一侧底梁11b上，等到两侧面板2a都组装完成后，再将两后立柱13b分别焊接到下框架的后侧两转角上；将之前拼装好的顶面部分通过其上框架的四个转角与四个立柱的顶部相焊接即完成了整个车厢结构的预拼接，最后将板材3与顶梁、底梁以及立柱之间的连接接触处进行焊接处理即完成了整个车厢结构拼接。

在本实施例中，通过这样的结构，在焊接前，将两侧面板2a、前面板2b以及顶面板2c均通过嵌入配合的方式分别安装于支撑架1上分别作为支撑架1的两侧面、前端面以及顶面，安装完成后，整个车厢结构就基本固定拼装成型，然后工作人员再对板材3与顶梁、底梁以及立柱之间的连接接触处进行焊接工序，通过这样，大大地降低了车厢结构拼装时的难度，大大地提高了拼装效率，且通过预安装后再对连接部位进行焊接，在保证结构强度和稳固性的同时，大大提高了焊接精度；且各个面板均由多个板材3并排组成，便于拼装过程的搬运以及安装。

实施二：

参照附图8至附图10，本实施例二与实施例一的区别在于两侧面板2a和前面板2b的板材3的并排布置的方式不同以及连接凸条5和连接凹槽4成型的位置不同：具体地，两组侧面板2a和前面板2b由若干块竖向并排布置的板材3组成；该连接凹槽4和连接凸条5成型于支撑架1两侧面以及前端面的任意两条相邻立柱的相向面上且沿各相对应的立柱的长度方向延伸，其中，多个板材3通过其凸起部31和凹口部32分别与连接凹槽4和所述连接凸条5相嵌配合以竖向并排于各立柱之间从而组成前面板2b和两侧面板2a；具体地，在支撑架1的前端面上，该连接凹槽4和连接凸条5成型于两前立柱13a的相向面上；在支撑架1的两侧面上，该连接凹槽4和连接凸条5成型于前立柱13a和后立柱13b的相向面上。

实施例三：

参照附图11和附图12，本实施例三与实施例一的区别在于顶面板2c的结构以及拼装方式不同；具体地，该顶面板2c由多个并排布置的长条板6拼接而成，其中，每两个相邻的长条板6之间均通过焊接拼接，同时，每个长条板6的两端的底面均分别焊接于相应的顶梁的顶面上；任意一个长条板6顶面均成型有沿其长度方向延伸的长条型凸条61，其中，长条型凸条61的横截面呈上窄下宽的梯形状。

以上所述之实施例仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出更多可能的变动和润饰，或修改均为本发明的等效实施例。故凡未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之思路所作的等同等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。