一种用于汽车上的连接柱的制作方法

本发明涉及技术领域，具体涉及一种用于汽车上的连接柱。

背景技术：

A柱作为汽车的骨架，在汽车左前方和右前方用做连接车顶和前舱的连接柱，其在发动机舱和驾驶舱之间，左右后视镜的上方，会遮挡一部分的转弯视界即盲区，盲区的存在是由于车身结构决定的，A柱盲区的大小，由于驾驶座是在左边，所以左边A柱的盲区是较右边的大很多，为了保证强度，一般A柱较宽，如CN2016104822235，公开的一种汽车A柱内板总成，该A柱内板总成的支撑强度较大，在出现意外事故时，A柱内板能很好的保护驾驶舱内的人员。主体结构较为稳定，抗硬力冲击较好，但现有A柱截面大体呈长方形，在汽车应用时也存在视野遮挡较大的问题。将会形成如图1所示的左边的盲区是6.8度左右，右边的是2.3度左右，如图2所示，盲区较大，将会影响驾驶员的视野，存在交通事故的风险。从驾驶员的视野考虑，则希望A柱越小越好，但从车身角度考虑，A柱作为汽车的骨架，强度足够大才能保证驾驶员的安全。因此。A柱的结构设计均应考虑驾驶员的视野及强度。

随着汽车科技的进步，汽车的更新换代越来越快，对汽车的性能要求不断提高，现有技术当中，消除A柱盲区的方法主要有以下两种：

一、透视法，如公开号为“CN203345050U”的中国专利，在A柱上开设装有透明玻璃的观察条，驾驶员可以通过A柱的透明部分直接看到前方景象。存在的主要缺陷在于：降低了A柱的刚性，且盲区的消除效果并不理想。

二、摄像成像法，通过设置在车外的摄像头采集外部图像、设置在车内的视觉跟踪摄像头捕捉驾驶员面部视线参数，并将裁剪处理后的图像呈现于设置A柱车内侧面上的显示装置上。存在的主要缺陷有两点：第一点，设置于车辆外部的摄像头容易破坏汽车外部的流线设计，影响美观，并且设备容易丢失和损坏，同时增加排线困难；第二点，画面显示存在延迟、精度低，其原因在于外部图像资料过大，而裁选动作的实施，所依据的参数又过少，即仅通过捕捉到的驾驶员面部视线参数来决定如何裁选获取的外部影像资料。

技术实现要素：

本发明提供了一种用于汽车上的连接柱，在保证了其使用强度的条件下，安装在汽车上后可以减少A柱的遮挡面，增大驾驶员的视野。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种用于汽车上的连接柱，包括中部的两侧成形有两条凸起部的高强度钢薄片，高强度钢薄片的中部为水平连接段，两条凸起部的边缘分别具有外凸的弧形段，两条凸起部的弧形段端面相接触并焊接在一起，两条凸起部分别与水平连接段之间辊压成形有弧形过渡壁，水平连接段与两条凸起部一起构成横截面大体呈三角形的柱梁本体。

进一步的，柱梁本体的水平连接段至两条凸起部的弧形段的高度H为42.84±0.3mm。

进一步的，两条凸起部与水平连接段的夹角α为78°±0.5°。

进一步的，两条凸起部之间的最大间距L为32.49±0.3mm。

进一步的，所述两条弧形过渡壁中，其中一条弧形过渡壁的半径R1为9.255±0.5mm，另一条弧形过渡壁的半径R2为9.206±0.5mm。

进一步的，两条凸起部的弧形段的半径R3为11.486±0.5mm。

进一步的，水平连接段、两条凸起部、弧形段及弧形过渡壁的厚度均为2mm。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：与液压成形相比较，减少了用料，从而降低了整车的重量，并且提高了汽车连接柱的强度，提高了整车的安全性能，由于连接柱的横截面近似三角形，减小了汽车连接柱的视线遮挡，从而增大了驾驶员的视野范围，防止交通意外的发生。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为现有的汽车连接柱盲区展示图；

图2为现有的汽车A柱示意图；

图3为用于汽车上的连接柱截面示意图。

附图中包含如下附图标记：后视镜1、汽车A柱2、凸起部3、水平连接段4、弧形段5、弧形过渡壁6。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步阐述：

现有的汽车盲区如图1所示，A柱位于汽车前挡风玻璃和前车门之间，造成司机左右两侧盲区为6.8度、2.3度；B柱位于前后车门之间，造成后视镜照射范围缩小，左右侧盲区分别为24.33度、6.8度；C柱为后车门与后挡风玻璃之间的柱子，造成汽车后方左右侧5.04度、4.49度的扇形盲区。

如图2所示，现有的汽车A柱示意图，由于汽车A柱2和一侧后视镜1挡住了前车门左侧，当物体或他人进入汽车A柱2遮挡范围时，影响了司机判断，容易导致交通事故的发生。

如图3所示，用于汽车上的连接柱截面示意图，包括由辊压轮组逐渐将高强度钢薄片中部的两侧逐渐成形为两条凸起部3，高强度钢薄片的中部为水平连接段4，两条凸起部3的边缘呈外凸的弧形段5，两条凸起部的弧形段5端面相接触并焊接在一起形成，两条凸起部3分别与水平连接段4之间辊压成形出弧形过渡壁6，水平连接段4与两条凸起部3一起构成横截面大体呈三角形的柱梁本体。

柱梁本体的水平连接段4至两条凸起部3的弧形段5的高度H为42.84±0.3mm。

两条凸起部3与水平连接段4的夹角α为78°±0.5°。

两条凸起部3之间的最大间距L为32.49±0.3mm。

所述的两条弧形过渡壁6中，其中一条弧形过渡壁6的半径R1为9.255±0.5mm，另一条弧形过渡壁6的半径R2为9.206±0.5mm。

凸起部3的弧形段5的半径R3为11.486±0.5mm。

水平连接段4、两条凸起部3、弧形段5及弧形过渡壁6的厚度均为2mm。

当连接柱应用于汽车时，根据A柱、B柱、C柱的弧度、强度、视野范围要求，分别将连接柱沿弧形段5一侧经辊轮组辊弯成形后，安装到对应的位置进行总成安装。本方案提出的用于汽车上的连接柱，通过将高强度薄钢片两侧逐渐成形，并焊接其两端端面构成横截面大体呈三角形的柱梁本体，相较截面为长方形的连接柱，提高了连接柱的强度，并且减轻了整车的重量；由于其两条凸起部的弧形段5焊接端面向内设置，当汽车受到外力的撞击时，水平连接段4吸收一部分外力后，将其余外力分散到焊接端面之间，增加了连接柱的承重力，当连接柱的承重力大于其自身最大应力时，两条凸起部3的端面焊接断开，此时两端面之间直接挤压接触，在两端面的反复冲击下，连接柱的震动力逐渐减小，并结合弧形段5和弧形过渡壁6的弯曲应力，起到防止连接柱断裂的作用。

通过水平连接段4至两条凸起部3的弧形段5的高度H为42.84±0.3mm，两条凸起部3之间的最大间距为32.49±0.3mm，通过两条凸起部3的弧形段5的半径R为11.486±0.5mm，使得连接柱结构更稳定，提高防撞击效果；两条凸起部3与水平连接段4的夹角α为78°±0.5°，减小了连接柱的盲区范围，保证了汽车行驶的安全；通过其中一条弧形过渡壁6的半径R1为9.255±0.5mm，另一条弧形过渡壁6的半径R2为R9.206±0.5mm，使两条凸起部3的压力传递速度不同，防止两弧形段焊接端面发生共振断裂；凸起部3的弧形段5的半径R3为11.486±0.5mm，提高两弧形段5焊接端面的强度，水平连接段4、两条凸起部3、弧形段5及弧形过渡壁6的厚度均为2mm，便于对高强度钢薄片加工，使连接柱成品质量一致。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。