一种乘用车总装柔性生产线的制作方法

本发明属于车辆生产线技术领域，特别涉及一种乘用车总装柔性生产线。

背景技术：

传统的乘用车总装生产线分为一次内饰线、底盘线及二次内饰线，一次内饰及二次内饰线绝大多数主机厂采用滑板或者板链输送，基本上都有土建特构基础，改造或者扩能不方便，停产周期较长，投资也大。

红旗总装目前采用的是多车型混线的批量生产方式，并且产品销量在节节攀升，为了实现提产的方便且施工时不影响现生产或者将对生产的影响降低到最小，总装急需一种柔性的生产线，来满足这种改造及生产需求。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种能够方便改造或扩能的乘用车总装柔性生产线。

为了解决上述技术问题，本发明的乘用车总装柔性生产线包括一次内饰线，多个自动导引运输车,环形吊装装配线；二次内饰线，下线举升机；承载有车身的自动导引运输车沿内饰装配线依次经过一次内饰线各工位，完成车身在一次内饰的装配内容，然后行驶到第一转接工位；在第一转接工位处由吊装装配线上的吊具将车身吊起，自动导引运输车沿设定路径行驶到第二转接工位，同时吊具将车身沿吊装装配线依次送到各底盘装配工位进行底盘部件的装配，最后将车身送到第二转接工位上方并放置在自动导引运输车上；承载车身的自动导引运输车沿二次内外饰线依次行驶到各工位，完成车身在二次内饰的装配内容；最后由下线举升机将整车从自动导引运输车上卸下，自动导引运输车沿设定路径返回一次内饰线。

进一步，本发明还包括车身存储区，车身存储区设置在一次内饰线的起始位置后方，在车身存储区内由上线举升机将车身放置在自动导引运输车上，自动导引运输车承载车身沿设定路径行驶到一次内饰线。

进一步，本发明还包括光廊；光廊设置在二次内饰线后方；二次内饰件装配完毕后，自动导引运输车承载整车进入光廊进行整车检验；检验完毕后自动导引运输车承载整车驶出光廊。

所述的环形吊装装配线还可以延伸一段作为底盘维修段。

本发明一次内饰线及二次内饰线均采用了agv做为主输送设备，地面无任何的特构基础。输送线的路径按照工艺需求规划完毕后，agv行走路径采用色带导航，二维码作为定位；agv带举升功能，根据操作的需要可以自动调整操作高度，能够很好的满足人机工程。在需要改造或者扩能提产时只要对agv行走路径的色带进行更改，然后投放需要的agv数量并进行程序联调即可，现场改造量小，可以做到不停产或者很少的停产时间就可满足工艺要求。本发明除了能满足工位的任意扩充之外，还具备以下五个功能:

1.主线、分线、物流agv配送可以相互穿插，缩短各自路径，降低运营的效率及成本；

2.柔性输送，打破布局限制，充分利用厂房空间，便于未来扩增；

3.嫁接定制化、高配工艺于主线之外完成选装，将对主线的工时平衡影响到最小；

4.根据产能的变化可实时调整工位数量，工艺内容可在工位间进行移植，降低运营及人工成本。

有益效果：

本发明提高了生产效率，减少了操作人员，降低了劳动强度，柔性化程度高，适应动态任务调度及多种产品的柔性生产需求，各部分可根据生产节拍和场地大小设置工位数量和分布方式，实现均衡生产。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

图1是本发明的乘用车总装柔性生产线结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明的乘用车总装柔性生产线包括车身存储区1，一次内饰线l1，多个自动导引运输车4(agv),环形吊装装配线l2；二次内饰线l3，光廊2；承载有车身的自动导引运输车从车身存储区1驶出，沿一次内饰线l1依次经过第一、第二、第三、第四、第五工位t1、t2、t3、t4、t5，分别在车身内装配相应一次内饰件拆门及车身密封、整车线束、机舱管路、天窗及仪表、玻璃；然后行驶到第一转接工位z1，在第一转接工位z1处由吊装装配线l2上的吊具将车身吊起，自动导引运输车4沿设定路径l5行驶到第二转接工位z2，同时吊具将车身沿吊装装配线l2依次送到第一、第二、第三、第四、第五底盘装配工位c1、c2、c3、c4、c5进行底盘部件的装配，最后将车身送到第二转接工位z2上方并放置在自动导引运输车4上；此时承载车身的自动导引运输车4沿二次内饰线l3依次行驶到第六、第七、第八、第九、第十工位f1、f2、f3、f4、f5，在车身上装配相应二次内饰件管路连接、车内护板、座椅、油液加注，车门及轮胎；二次内饰件装配完毕后，自动导引运输车4承载整车进入光廊2在第一检验车位y1和第二检验车位y2进行整车检验；检验完毕自动导引运输车4承载整车驶出光廊2后，由下线举升机将整车从自动导引运输车4上卸下，自动导引运输车4沿设定路径l6返回一次内饰线l1，整车沿下线路径l7行驶下线。

所述的环形吊装装配线l2还可以在第二底盘装配工位c2后延伸出底盘维修段l3。