一种摩托车刹车盘的制作方法

本实用新型属于摩托车配件技术领域，具体涉及一种摩托车刹车片。

背景技术：

很多市场上老款摩托车因设计之初没有考虑带abs防抱死系统,也就没有设计齿圈的安装位置和安装固定孔，所以无法安装齿圈，要加装齿圈就必须重新设计减震或轮毂，导致开发成本高和周期长；齿圈需单独配套物料和安装，增加了成本和人工。在这里提供一个由申请人检索的现有技术作为参考：

现有技术：在中国实用新型专利中申请号为cn201220077154.7的专利文件中公开了一种带有轮速传感功能的刹车盘，包括刹车盘和连接盘，刹车盘与连接盘相连接。所述刹车盘盘面外周沿上设有轮速传感器用的过孔。本实用新型与现有技术相比较，具有结构简单、使用方便的优点。由于集成了轮速传感器圈孔，刹车盘结构紧凑，可扫描输出信号稳定，便于整车制动器布置。

但是该专利由于轮速传感器圈孔设置在刹车盘的外周缘上，使得对轮速的周长增加，而导致轮速传感器的检测精度降低或者需要更高精度的轮速传感器进行检测，使用成本增加，在散热方面效果较差。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型目的在于提供一种摩托车刹车盘，具有刹车盘和轮速检测的功能，解决了目前市面上摩托车盘式液压制动器在不开轮毂和齿圈磨具的情况下进行轮速信号采集的问题。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种摩托车刹车盘，包括中心设置有轴孔的刹车盘，所述刹车盘的外周缘与轴孔之间设置有与轴孔同圆心且呈环状的轮速检测部，所述轮速检测部包括若干间隔设置的子检测部；所述子检测部与刹车盘一体设置。

进一步的，为了更好的对本实用新型进行说明，所述子检测部为开设在刹车盘上的轮速检测孔。

进一步的，为了更好的对本实用新型进行说明，所述轮速检测孔为四边形结构。

进一步的，为了更好的对本实用新型进行说明，所述子检测部为一体设置在刹车盘上的轮速检测齿。

进一步的，为了更好的对本实用新型进行说明，所述刹车盘的外周缘与轮速检测部之间设置有呈周向间隔设置的多个散热孔；所述轮速检测部与轴孔之间设置有呈周向间隔设置的多个固定安装孔。

进一步的，为了更好的对本实用新型进行说明，所述轮速检测孔的个数设置范围为16～60。

进一步的，为了更好的对本实用新型进行说明，所述轮速检测齿的个数设置范围为16～60。

进一步的，为了更好的对本实用新型进行说明，所述刹车盘的一侧设置有与轮速检测部对应的轮速传感器，所述轮速传感器连接有abs防抱死系统。

本实用新型的有益效果为：通过在刹车盘的外周缘与轴孔之间设置轮速检测孔，能够在不增设齿圈的同时能够进行较高精度的轮速检测，有效的将齿圈的功能以及制动盘的功能集聚一身，既减少了占用空间又节约了加工和使用成本，便于一体化制造和安装；而且本实用新型较好的解决了现有市场上老款摩托车不便于安装abs防抱死系统的问题。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中：1-刹车盘；2-轴孔；3-轮速检测部；4-固定安装孔；5-轮速传感器；6-散热孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步阐述。

实施例1：

如图1所示，一种摩托车刹车盘，包括中心设置有轴孔2的刹车盘1，所述刹车盘1的外周缘与轴孔2之间设置有与轴孔2同圆心且呈环状的轮速检测部3，所述轮速检测部3包括若干间隔设置的子检测部；所述子检测部与刹车盘1一体设置。

实施原理：刹车盘1通过中心的轴孔2安装在车轮上，随车轮同步转动。轮速检测部3用于与abs防抱死系统的轮速传感器5相配合进行对轮速数据的采集，轮速传感器5接受信号传递给abs防抱死系统的电控单元，实现对轮速的实施监控。轮速检测部3为环状结构，且与轴孔2同心的位于刹车盘1的外周缘与轴孔2之间。轮速检测部3包括呈周向间隔设置的检测部，检测部可以孔状或凸起状，相邻的检测部之间的距离相等，这样使得刹车盘1具有与轮速传感器5配合进行轮速检测的功能，因此也解决了目前市场上老款摩托车不易安装abs防抱死系统的问题。而且，通过在刹车盘1上设置一体的轮速检测部3，便于进行一体化的安装，减少了占用空间以及制造、使用成本。

实施例2：

在实施例1的基础上，结合图1所示，所述子检测部为开设在刹车盘1上的轮速检测孔。

实施原理：轮速检测孔呈圆环状的设置在轴孔2的外侧，且通过开设在刹车盘1上的轮速检测孔替代齿圈，在能够有效配合轮速传感器5的检测时，又能够便于加工制造，节约了加工成本，减少了占用空间。

其他部分与实施例1相同，故不再赘述。

实施例3：

在实施例2的基础上，结合图1所示，所述轮速检测孔为四边形结构。

实施原理：通过将轮速检测孔设为四边形结构，这样便于轮速传感器5更好的对转速进行检测，减少轮速传感器5的检测误差。

其他部分与实施例2相同，故不再赘述。

实施例4：

在实施例1的基础上，所述子检测部为一体设置在刹车盘1上的轮速检测齿。

实施原理：轮速检测齿一体设置方式可以是与刹车盘1一体塑成，也可以是通过焊接连接成一体，本实施例优选为一体塑成。子检测部采用齿状的结构，能够更好的替代齿圈，实现在于轮速传感器5配合时的轮速检测。

其他部分与实施例1相同，故不再赘述。

实施例5：

在实施例1-4中任一个的基础上，结合图1所示，所述刹车盘1的外周缘与轮速检测部3之间设置有呈周向间隔设置的多个散热孔6；所述轮速检测部3与轴孔2之间设置有呈周向间隔设置的多个固定安装孔4。

实施原理：散热孔6设有多个且呈周向的均匀间隔设置，能够便于刹车盘1在转动时进行风冷散热，降低运行时以及刹车时的温度。固定安装孔4对刹车盘1固定在车轮上，固定方式优选为螺栓连接。

其他部分与实施例1-4任一个相同，故不再赘述。

实施例6：

在实施例2的基础上，所述轮速检测孔的个数设置范围为16～60。

实施原理：轮速检测孔的多少影响着轮速传感器5的检测精度，经过发明人对本实用新型在abs防抱死系通常用转速传感器的前提下的数据测算，得到轮速检测孔的设置个数在16～60之间轮速检测精度较高、误差较小。在16～60的个数范围内优选为38～60，这样在具有较高的检测精度的同时，能够与刹车盘1的形成相匹配。

其他部分与实施例2相同，故不再赘述。

实施例7：

在实施例4的基础上，所述轮速检测齿的个数设置范围为16～60。

实施原理：轮速检测齿的多少影响着轮速传感器5的检测精度，经过发明人对本实用新型在abs防抱死系通常用转速传感器的前提下的数据测算，得到轮速检测孔的设置个数在16～60之间轮速检测精度较高、误差较小。在16～60的个数范围内优选为38～60，这样在具有较高的检测精度的同时，能够与刹车盘1的形成相匹配。

其他部分与实施例4相同，故不再赘述。

实施例8：

在实施例1的基础上，结合图1所示，所述刹车盘1的一侧设置有与轮速检测部3对应的轮速传感器5，所述轮速传感器5连接有abs防抱死系统。

实施原理：轮速传感器5的检测端与轮速检测部3相邻设置，且轮速传感器5固定设置在车身前轮的支架上。在刹车盘1在转动时，轮速传感器5将检测到的信号传输给abs防抱死系统的电控单元，实现对轮速的实施监控。值得说明的是，abs防抱死系统和轮速传感器5以及之间的连接关系均早已属于现有技术，并不是本实用新型的改进点，故不再赘述。

其他部分与实施例1相同，故不再赘述。

实施例9：

结合图1所示，一种摩托车刹车盘，包括中心设置有轴孔2的刹车盘1，所述刹车盘1的外周缘与轴孔2之间设置有与轴孔2同圆心且呈环状的轮速检测部3，所述轮速检测部3包括若干间隔设置的子检测部；所述子检测部与刹车盘1一体设置；所述子检测部为开设在刹车盘1上的轮速检测孔；所述轮速检测孔为四边形结构；所述轮速检测孔的个数设置范围为16～60；所述刹车盘1的外周缘与轮速检测部3之间设置有呈周向间隔设置的多个散热孔6；所述轮速检测部3与轴孔2之间设置有呈周向间隔设置的固定安装孔4；所述刹车盘1的一侧设置有与轮速检测部3对应的轮速传感器5，所述轮速传感器5连接有abs防抱死系统。

实施原理：本实施例兼具刹车盘和齿圈的功能，能够有效的解决目前市面上摩托车盘式液压制动器在不开轮毂和齿轮模具的情况下进行轮速信号采集，而且降低了加工成本且便于加工制造，减少了占用空间。

实施例10：

结合图1所示，一种摩托车刹车盘，包括中心设置有轴孔2的刹车盘1，其特征在于：所述刹车盘1的外周缘与轴孔2之间设置有与轴孔2同圆心且呈环状的轮速检测部3，所述轮速检测部3包括若干间隔设置的子检测部；所述子检测部与刹车盘1一体设置；所述子检测部为一体设置在刹车盘1上的轮速检测齿；所述轮速检测齿的个数设置范围为16～60；所述刹车盘1的外周缘与轮速检测部3之间设置有呈周向间隔设置的多个散热孔6；所述轮速检测部3与轴孔2之间设置有呈周向间隔设置的固定安装孔4；所述刹车盘1的一侧设置有与轮速检测部3对应的轮速传感器5，所述轮速传感器5连接有abs防抱死系统。

实施原理：本实施例为另一种轮速检测部3结构下的刹车盘1，且兼具制动盘和齿圈的功能，能够有效的解决目前市面上摩托车盘式液压制动器在不开轮毂和齿轮模具的情况下进行轮速信号采集，而且降低了加工成本且便于加工制造，减少了占用空间。

本实用新型不局限于上述可选实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本实用新型权利要求界定范围内的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。