一种重型商用车车架的外伸梁的制作方法

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本实用新型涉及汽车制造技术领域，特别是一种重型商用车车架的外伸梁。


背景技术：

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随着现代重型商用车高速化、集成化的发展，对大功率发动机的需求与日俱增，与之配套的冷却系统的尺寸也不断增大，作为冷却系统主体的冷却模块宽度和高度尺寸都有明显增大。重型商用车的冷却模块通常安装在车架前端的两个车架纵梁之间，由于车辆整体尺寸的限制和轻量化要求，不允许两个车架纵梁之间的间距整体加大来适应加宽的冷却模块的安装要求，而车架纵梁的横断面通常为槽型，如果通过折弯车架纵梁的前部来达到加宽车架前端尺寸的目的，会大大降低车架的刚度和强度，而且，即使采用这种方式来加宽车架的尺寸也非常有限。


技术实现要素：

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针对背景技术中的问题，本实用新型提供一种重型商用车车架的外伸梁，以解决现有技术中，重型商用车在整体车辆宽度不变的情况下，车架无法安装更大尺寸的冷却模块的问题。
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本实用新型的目的是通过这样的技术方案实现的，它包括有：
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一种重型商用车车架的外伸梁，其创新点在于：所述外伸梁包括主体，所述主体包括腹板和翼板，所述翼板水平设置在所述腹板的顶部，所述翼板和腹板相互垂直；所述主体的前部相对于所述主体的后部向外侧弯折；所述主体的前端还设置有第一连接座，所述第一连接座的前端面上还设置有用于与车架的第一横梁连接的多个第一连接孔；所述主体后部的下端面上还设置有第二连接座，所述第二连接座向所述主体的内侧延伸，所述第二连接座的内端设置有用于与车架的第二横梁连接的多个第二连接孔；所述主体后部设置有多个用于与车架纵梁连接的第三连接孔；所述翼板上设置有多个用于与车辆的冷却模块连接的第四连接孔。
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进一步地，所述腹板上设置有加强筋。
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进一步地，所述外伸梁为铸造件。
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由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下的优点：当将2个本实用新型所述的外伸梁分别安装在车架的前端的左、右两侧时，由于外伸梁主体的前部相对于后部向外侧弯折，两个外伸梁前部之间的距离就较原来车架的两个纵梁之间的距离加大，这样就能既满足大尺寸冷却模块的安装，而且也不用改变原车架纵梁的结构，车架原有的力学性能不受影响，同时通过外伸梁来连接车架的第一横梁和第二横梁，使车架前端形成新的框架结构，加强了车架前端的刚度和强度，满足使用要求。作为优化方案，外伸梁采用铸造工艺制作，一方面可以使上述弯折的幅度更大，以满足不同尺寸冷却模块的安装需求，另一方面，采用铸造工艺可以制作更复杂的结构，以满足更多的车辆零部件的安装，而且铸件的强度较高，能保证车架前端的强度要求。
附图说明
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本实用新型的附图说明如下。
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图1为本实用新型的结构示意图；
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图2为图1的俯视图；
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图3为本实用新型的安装结构示意图。
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图中：1、腹板；2、翼板；3、第一连接座；4、第二连接座；5、加强筋；6、第一横梁；7、第二横梁；8、车架纵梁；11、第三连接孔；21、第四连接孔；31、第一连接孔；41、第二连接孔。
具体实施方式
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下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
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如附图1和附图2所示的重型商用车车架的外伸梁包括主体，所述主体包括腹板1和翼板2，所述翼板2水平设置在所述腹板1的顶部，所述翼板2和腹板1相互垂直；所述主体的前部相对于所述主体的后部向外侧弯折；所述主体的前端还设置有第一连接座3，所述第一连接座3的前端面上还设置有用于与车架的第一横梁6连接的多个第一连接孔31；所述主体后部的下端面上还设置有第二连接座4，所述第二连接座4向所述主体的内侧延伸，所述第二连接座4的内端设置有用于与车架的第二横梁7连接的多个第二连接孔41；所述主体后部设置有多个用于与车架纵梁8连接的第三连接孔11；所述翼板2上设置有多个用于与车辆的冷却模块连接的第四连接孔21。作为优化，本实施例的外伸梁为铸件，以提高车架前端的强度，为了进一步提高外伸梁的强度，所述腹板上设置有加强筋5。
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如附图3所示，实际使用中，本外伸梁通常成对使用，在车架的左、右纵梁上分别安装一个外伸梁，两个外伸梁通常左右对称布置，外伸梁的前端与第一横梁6连接，外伸梁的中部与第二横梁7连接，这样车架的前端形成与原车架类似的框架结构，但通过外伸梁的弯折结构，车架前端的宽度得到加大，可以适应更大的冷却模块的安装。事实上，本外伸梁上还可以集成其他车辆零部件的安装结构，例如用于上车踏步支架、方向机支架、前悬架等的安装结构。