驾驶室悬置结构和车辆的制作方法

本实用新型的实施例涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种驾驶室悬置结构和一种车辆。

背景技术：

相关技术的驾驶室悬置结构中，用于缓冲的填充部较少，不能很好的改善车架变形对驾驶室的影响。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的实施例的一个目的在于提供一种驾驶室悬置结构。

本实用新型的实施例的另一个目的在于提供一种具有上述驾驶室悬置结构的车辆。

为实现上述目的，本实用新型第一方面的实施例提供了一种驾驶室悬置结构，包括：连接结构，连接结构上设有容纳腔；套筒，套筒的一端伸入容纳腔；填充部，设于容纳腔内，并用于连接套筒与连接结构；第一安装部，与套筒远离连接结构的一端相连。

根据本实用新型提供的驾驶室悬置结构的实施例，通过设置容纳腔，有利于提高填充部的填充量，降低车架变形对驾驶室的影响，在一定程度上防止驾驶室的窜动。

具体而言，驾驶室悬置结构包括连接结构、套筒、填充部以及第一安装部。其中，连接结构用于与车辆中的驾驶室相连。连接结构上设有容纳腔，根据实际需求容纳腔可以是任意形状。进一步地，套筒的一端伸入容纳腔，填充部设于容纳腔内，填充部用于连接套筒和连接结构，即连接结构与套筒通过填充部相连。具体地，填充部可以是橡胶块，橡胶块在容纳腔中采用橡胶硫化填充的方式形成，以实现连接结构与套筒相对固定。当然，填充部还可以是其它带有弹性的填充物质。通过设置容纳腔，有利于提高填充部的填充量，降低车架变形对驾驶室的影响，在一定程度上防止驾驶室的窜动。

进一步地，第一安装部与套筒远离连接结构的一端相连，即第一安装部与套筒的另一端相连，第一安装部用于与车辆中的车架相连。换言之，本申请中的驾驶室悬置结构能够实现驾驶室与车架相连。

另外，本实用新型提供的上述技术方案还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，套筒远离连接结构的一端设有第一导向面，第一安装部设有第二导向面，第一导向面与第二导向面配合，用于对套筒和第一安装部进行定位。

在该技术方案中，套筒远离连接结构的一端设有第一导向面，第一安装部设有第二导向面，可以理解为，套筒与第二安装部中，其中一个设有凸起，另一个设有凹槽，凸起的形状与凹槽的形状可以是锥体或台体，第一导向面与第二导向面为凸起或凹槽的斜面。进一步地，第一导向面与第二导向面配合，即凸起与凹槽相配合。第一导向面与第二导向面可以起到导向的作用，在第一导向面与第二导向面处于完全配合状态后，两个导向面还可以起到定位的作用。通过设置两个导向面，在车辆中的驾驶室下落时，套筒与第一安装部能够更加平稳的对接，有利于对齐两者的安装孔，之后两者可以通过螺栓件连接，有利于提高安装效率以及安装精度，减小误差。

在上述技术方案中，填充部为硫化橡胶。

在该技术方案中，通过将填充部设置为硫化橡胶，可以理解为，采用橡胶硫化的方式将连接结构与套筒相连。相对于单独设置橡胶减震装置的方式而言，既可以提高驾驶室的舒适性能，又能够简化结构，提高稳定性。

在上述技术方案中，填充部沿套筒轴向的两个端面中，至少一个端面上设有空槽。

在该技术方案中，硫化橡胶沿套筒轴向的两个端面中，至少一个端面上设有空槽，可以理解为，硫化橡胶沿套筒轴向的两个端面中，仅有一个端面上设有空槽；或者，两个端面上均设有空槽。通过增设空槽，能够保证硫化橡胶的压缩量和驾驶室的水平窜动间隙，有利于优化悬置刚度的可调性，进一步提高驾乘的舒适性。

值得说明的是，空槽的数量可以是一个、两个或者多个，根据实际需求对空槽进行灵活设置。

在上述技术方案中，空槽的数量为多个，且位于同一端面上的多个空槽的中心线相交于一点。

在该技术方案中，通过将空槽的数量设置为多个，能够进一步提高硫化橡胶的压缩量和驾驶室的水平窜动间隙，增强悬置刚度的可调性。

进一步地，位于硫化橡胶同一端面的多个空槽的中心线相交于一点，方便工作人员对空槽进行加工。进一步地，第一连接板上设有避让孔，通过避让孔可以对硫化橡胶的端面进行加工。此外，空槽的截面形状可以是多种，比如：u形等。

在上述技术方案中，连接结构包括：第一连接板；第二连接板，包括：u型部；两个平板部，一个平板部与u型部的一侧相连，另一个平板部与u型部的另一侧相连，平板部与第一连接板相连，u型部与第一连接板之间形成容纳腔，套筒通过填充部与第一连接板以及u型部相连。

在该技术方案中，连接结构包括第一连接板和第二连接板，第一连接板与第二连接板相连。具体地，第一连接板可以是平板结构，第二连接板包括u型部和两个平板部，一个平板部与u型部的一侧相连，另一个平板部与u型部的另一侧相连。进一步地，平板部与第一连接部相连，u型部与第一连接部之间形成容纳腔，填充部设于u型部与第一连接部之间。套筒通过填充部与第一连接板以及u型部相连，进而套筒与连接结构相连。具体地，硫化橡胶与套筒相连，且硫化橡胶与连接结构中的第一连接板以及u型部相连。

通过设置u型部，有利于增大容纳腔的体积，进而提高填充部的填充量，优化悬置刚度的可调性。

在上述技术方案中，还包括：第二安装部，第二安装部与连接结构通过第一连接件相连。

在该技术方案中，驾驶室悬置结构还包括第二安装部，第二安装部可以理解为车辆中驾驶室的一部分，或者第二安装部为独立的部件，驾驶室悬置结构通过第二安装部与车辆中的驾驶室相连。

进一步地，第二安装部与连接结构通过第一连接件相连。具体地，第一连接件包括螺栓件以及垫圈。通过设置垫圈，能够减少螺栓件对工作面的损伤。

在上述技术方案中，第一连接件穿过第一连接板、平板部以及至少部分的第二安装部。

在该技术方案中，通过将第一连接件穿过第一连接板、平板部以及至少部分的第二安装部，能够实现第二安装部与连接结构的可拆卸连接，方便工作人员进行拆装，有利于维护及更换。

在上述技术方案中，套筒与第一安装部通过第二连接件相连，套筒设有连接孔，连接孔的轴线方向与套筒的轴线方向一致；第二连接件包括：螺杆，螺杆的一端形成有端挡，螺杆远离端挡的一端螺纹连接在连接孔的内部；垫片，套设于螺杆，垫片的两端分别与套筒以及端挡相抵。

在该技术方案中，通过第二连接件实现第一安装部与套筒的可拆卸连接，方便工作人员进行拆装，有利于维护及更换。进一步地，套筒设有连接孔，连接孔的轴线方向与套筒的轴线方向一致，在驾驶室下落时，套筒与第一安装部相抵后，连接孔能够与第一安装部中的安装孔相对应，方便第二连接件将两者相连。

进一步地，第二连接件包括螺杆和垫片。具体地，螺杆的一端形成有端挡，螺杆远离端挡的一端螺纹连接在连接孔的内部，具体地，螺杆的周向侧壁上设有外螺纹，连接孔的内部设有内螺纹，螺杆与连接孔螺纹连接。由于螺杆的一端形成端挡，因此螺杆与端挡为一体式结构，相对于后加工的方式而言，力学性能好，连接强度更高。

进一步地，垫片套设于螺杆，即垫片套设在螺杆的外侧，垫片的两端分别与套筒以及端挡相抵，通过设置垫片能够避免套筒的端面与端挡相抵，有利于减缓工作面的磨损，提高使用寿命。

本实用新型第二方面的实施例提供了一种车辆，包括：上述任一实施例中的驾驶室悬置结构。

根据本实用新型的车辆的实施例，包括驾驶室悬置结构。通过驾驶室悬置结构能够将驾驶室与车架相连。驾驶室悬置结构可集成导向与定位结构，大大降低了螺栓装配困难的可能性。

值得说明的是，车辆的种类可以是多样的，比如：矿用铰接车等。

其中，由于车辆包括上述第一方面中的任一驾驶室悬置结构，故而具有上述任一实施例的有益效果，在此不再赘述。

本实用新型的实施例的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的驾驶室悬置结构的剖视图；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的驾驶室悬置结构的示意图；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的驾驶室悬置结构的主视图；

图4示出了根据本实用新型的另一个实施例的驾驶室悬置结构的示意图；

图5示出了根据本实用新型的另一个实施例的驾驶室悬置结构的示意图；

图6示出了根据本实用新型的一个实施例的车辆的示意图。

其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100：驾驶室悬置结构；110：连接结构；111：第一连接板；1111：避让孔；112：第二连接板；1121：u型部；1122：平板部；113：容纳腔；120：套筒；121：第一导向面；122：连接孔；130：填充部；131：空槽；140：第一安装部；141：第二导向面；150：第二安装部；160：第一连接件；170：第二连接件；171：螺杆；172：端挡；173：垫片；200：车辆。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的实施例的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本实用新型的实施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不限于下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图6描述根据本实用新型一些实施例提供的驾驶室悬置结构100和车辆200。

实施例一

如图1至图5所示，本实用新型的一个实施例提供的驾驶室悬置结构100，包括连接结构110、套筒120、填充部130以及第一安装部140。其中，连接结构110用于与车辆200中的驾驶室相连。连接结构110上设有容纳腔113，根据实际需求容纳腔113可以是任意形状。进一步地，套筒120的一端伸入容纳腔113，填充部130设于容纳腔113内，填充部130用于连接套筒120和连接结构110，即连接结构110与套筒120通过填充部130相连。具体地，填充部130可以是橡胶块，橡胶块在容纳腔113中采用橡胶硫化填充的方式形成，以实现连接结构110与套筒120相对固定。当然，填充部130还可以是其它带有弹性的填充物质。通过设置容纳腔113，有利于提高填充部130的填充量，降低车架变形对驾驶室的影响，在一定程度上防止驾驶室的窜动。

进一步地，第一安装部140与套筒120远离连接结构110的一端相连，即第一安装部140与套筒120的另一端相连，第一安装部140用于与车辆200中的车架相连。换言之，本申请中的驾驶室悬置结构100能够实现驾驶室与车架相连。

实施例二

如图1所示，套筒120远离连接结构110的一端设有第一导向面121，第一安装部140设有第二导向面141，可以理解为，套筒120与第二安装部150中，其中一个设有凸起，另一个设有凹槽，凸起的形状与凹槽的形状可以是锥体或台体，第一导向面121与第二导向面141为凸起或凹槽的斜面。进一步地，第一导向面121与第二导向面141配合，即凸起与凹槽相配合。第一导向面121与第二导向面141可以起到导向的作用，在第一导向面121与第二导向面141处于完全配合状态后，两个导向面还可以起到定位的作用。通过设置两个导向面，在车辆200中的驾驶室下落时，套筒120与第一安装部140能够更加平稳的对接，有利于对齐两者的安装孔，之后两者可以通过螺栓件连接，有利于提高安装效率以及安装精度，减小误差。

实施例三

如图1至图5所示，填充部130为硫化橡胶。通过将填充部130设置为硫化橡胶，可以理解为，采用橡胶硫化的方式将连接结构110与套筒120相连。相对于单独设置橡胶减震装置的方式而言，既可以提高驾驶室的舒适性能，又能够简化结构，提高稳定性。

在另一个实施例中，填充部130沿套筒120轴向的两个端面中，至少一个端面上设有空槽131，可以理解为，填充部130沿套筒120轴向的两个端面中，仅有一个端面上设有空槽131；或者，两个端面上均设有空槽131。通过在填充部130的上下两个端面或其中一个端面上增设槽结构能够保证填充部130的压缩量和驾驶室的水平窜动间隙，有利于优化悬置刚度的可调性，进一步提高驾乘的舒适性。

值得说明的是，空槽131的数量可以是一个、两个或者多个，根据实际需求对空槽131进行灵活设置。

在另一个实施例中，空槽131的数量为多个。通过将空槽131的数量设置为多个，能够进一步提高硫化橡胶的压缩量和驾驶室的水平窜动间隙，增强悬置刚度的可调性。

进一步地，位于硫化橡胶同一端面的多个空槽131的中心线相交于一点，方便工作人员对空槽进行加工。进一步地，第一连接板111上设有避让孔1111，通过避让孔1111可以对硫化橡胶的端面进行加工。此外，空槽131的截面形状可以是多种，比如：u形等。

实施例四

如图1至图5所示，连接结构110包括第一连接板111和第二连接板112，第一连接板111与第二连接板112相连。具体地，第一连接板111可以是平板结构，第二连接板112包括u型部1121和两个平板部1122，两个平板部1122均与u型部1121相连，一个平板部1122与u型部1121的一侧相连，另一个平板部1122与u型部1121的另一侧相连。进一步地，平板部1122与第一连接部相连，u型部1121与第一连接部之间形成容纳腔113，填充部130设于u型部1121与第一连接部之间。套筒120通过填充部130与第一连接板111以及u型部1121相连，进而套筒120与连接结构110相连。具体地，硫化橡胶与套筒120相连，且硫化橡胶与连接结构110中的第一连接板111以及u型部1121相连。

通过设置u型部1121，有利于增大容纳腔113的体积，进而提高填充部130的填充量，优化悬置刚度的可调性。

实施例五

如图1至图5所示，平板部1122与u型部1121为一体式结构。通过平板部1122与u型部1121为一体式结构，相对于后加工的方式而言，力学性能好，连接强度更高，且有利于减少零部件的数量，进而可以减少安装工序，提高安装效率。

实施例六

如图1至图5所示，平板部1122与第一连接板111焊接固定。通过将平板部1122与第一连接部焊接固定，悬置外骨架采用双层板焊接结构，有利于提高驾驶室悬置结构100的强度，保证硫化橡胶的耐久性能，在成本控制上更有优势。

进一步地，焊接的方式可以采用凸焊。凸焊是一种能够同时进行多点焊接的高效率焊接法，有利于提高加工生产的速度。

实施例七

如图1至图3所示，驾驶室悬置结构100还包括第二安装部150，第二安装部150可以理解为车辆200中驾驶室的一部分，或者第二安装部150为独立的部件，驾驶室悬置结构100通过第二安装部150与车辆200中的驾驶室相连。

进一步地，第二安装部150与连接结构110通过第一连接件160相连。具体地，第一连接件160包括螺栓件以及垫圈。通过设置垫圈，能够减少螺栓件对工作面的损伤。

实施例八

如图1至图3所示，通过将第一连接件160穿过第一连接板111、平板部1122以及至少部分的第二安装部150，能够实现第二安装部150与连接结构110的可拆卸连接，方便工作人员进行拆装，有利于维护及更换。

实施例九

如图1至图3所示，套筒120与第一安装部140通过第二连接件170相连。通过第二连接件170实现第一安装部140与套筒120的可拆卸连接，方便工作人员进行拆装，有利于维护及更换。

实施例十

如图1所示，套筒120设有连接孔122，连接孔122的轴线方向与套筒120的轴线方向一致，在驾驶室下落时，套筒120与第一安装部140相抵后，连接孔122能够与第一安装部140中的安装孔相对应，方便第二连接件170将两者相连。

进一步地，第二连接件170包括螺杆171和垫片173。具体地，螺杆171的一端形成有端挡172，螺杆171远离端挡172的一端螺纹连接在连接孔122的内部，具体地，螺杆171的周向侧壁上设有外螺纹，连接孔122的内部设有内螺纹，螺杆171与连接孔122螺纹连接。由于螺杆171的一端形成端挡172，因此螺杆171与端挡172为一体式结构，相对于后加工的方式而言，力学性能好，连接强度更高。

进一步地，垫片173套设于螺杆171，即垫片173套设在螺杆171的外侧，垫片173的两端分别与套筒120以及端挡172相抵，通过设置垫片173能够避免套筒120的端面与端挡172相抵，有利于减缓工作面的磨损，提高使用寿命。

实施例十一

如图6所示，本实用新型的一个实施例提供的车辆200，包括上述任一实施例中的驾驶室悬置结构100。通过驾驶室悬置结构100能够将驾驶室与车架相连。驾驶室悬置结构100可集成导向与定位结构，大大降低了螺栓装配困难的可能性。

值得说明的是，车辆200的种类可以是多样的，比如：矿用铰接车等。

根据本实用新型的驾驶室悬置结构和车辆的实施例，通过设置容纳腔，有利于提高填充部的填充量，降低车架变形对驾驶室的影响，在一定程度上防止驾驶室的窜动。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。